Lean projekti. Implementacija lean proizvodnje, odnosno što je Lean sustav. Što je vitka proizvodnja

Proizvodni proces suvremenog poduzeća složen je mehanizam pretvaranja poluproizvoda, sirovina, materijala i drugih predmeta rada u gotove proizvode koji zadovoljavaju potrebe društva. Glavna zadaća proizvodnog sustava u ovom slučaju postaje stalno poboljšanje "tijeka vrijednosti" za potrošača, koji se temelji na racionalnoj kombinaciji u vremenu i prostoru svih glavnih, pomoćnih i uslužnih industrija. To vam omogućuje proizvodnju proizvoda s minimalnim troškovima rada, a ekonomski pokazatelji i rezultati proizvodnih i gospodarskih aktivnosti poduzeća ovise o tome, uključujući troškove proizvodnje, dobit i profitabilnost proizvodnje, količinu nedovršene proizvodnje i iznos obrtnog kapitala.

U isto vrijeme, u mnogim poduzećima jedno od glavnih pitanja je pitanje učinkovitosti proizvodnih procesa u smislu trajanja proizvodnog ciklusa. Potrebno je uložiti puno truda u koordinaciju sve pomoćne i uslužne proizvodnje za nesmetanu opskrbu glavne proizvodnje sirovinama, električnom energijom, kao i pravovremeno održavanje opreme, skladištenja i transporta. Situacija s kvarom opreme u jednoj tehnološkoj fazi dovodi do vjerojatnosti zatvaranja cijele radionice. Stoga organizacija neprekinutog, učinkovitog proizvodnog ciklusa u poduzeću dobiva posebnu aktualnost i značaj za optimizaciju troškova i postizanje najboljih konačnih rezultata.

Učinkovitost proizvodnje u većini poduzeća izravno je povezana sa složenošću i trajanjem proizvodnog ciklusa. Što je ovaj ciklus dulji, što je veći broj pomoćnih i uslužnih djelatnosti uključen u njega, to je proizvodnja u cjelini manje učinkovita. Ovakav obrazac objašnjava se očitom potrebom utrošiti puno truda na koordinaciju svih aktivnosti kako bi se osigurala nesmetana opskrba osnovne proizvodnje sirovinama, energentima, održavanje opreme, prijevoz i skladištenje proizvoda te utovar i istovar. Kvar opreme u jednoj tehnološkoj fazi može dovesti do poremećaja u cjelokupnoj proizvodnji, čak i do njenog potpunog zaustavljanja. Stoga je posebno važno povećati učinkovitost i postići najbolje rezultate rješavanjem problema stabilnog funkcioniranja cjelokupnog proizvodnog sustava.

Jedan od načina rješavanja ovog problema je uvođenje sustava Lean tehnologije ("Lean manufacturing"), koji je dizajniran za optimizaciju proizvodnih procesa, stalno poboljšavanje kvalitete proizvoda uz stalno smanjenje troškova. Sustav nije samo tehnologija, već cijeli koncept upravljanja koji pretpostavlja maksimalnu tržišnu orijentaciju proizvodnje uz zainteresirano sudjelovanje svih zaposlenika organizacije. Iskustvo implementacije opisane tehnologije, barem u obliku pojedinačnih elemenata, u poduzećima u različitim djelatnostima pokazalo se obećavajućim, zbog čega nema sumnje u potrebu proučavanja ovog iskustva i daljnjeg proširenja opsega primjena.

Ekonomska suština Lean tehnologija

Kao ekonomska definicija, proizvodnja je sustav pretvaranja sirovina, poluproizvoda i drugih predmeta rada u gotove proizvode koji imaju potrošačku vrijednost za društvo. Osnovna zadaća proizvodnog sustava je kontinuirano unaprjeđivanje procesa stvaranja vrijednosti za potrošača kroz racionalno vremensko i prostorno kombiniranje svih glavnih, pomoćnih i uslužnih djelatnosti. Time se postižu uštede u vremenu, materijalnim i radnim resursima, smanjuju se troškovi proizvodnje, povećava profitabilnost proizvodnje, poboljšavaju svi ekonomski pokazatelji proizvodno-ekonomske djelatnosti poduzeća.

Kako se industrijski odnosi razvijaju, sustavi upravljanja proizvodnim procesima također se razvijaju i poboljšavaju. Jedan od najnovijih bio je sustav Lean proizvodnje, koji se temelji na načelima učinkovitog upravljanja resursima, pažnje prema potrebama kupca, koncentracije na problem uklanjanja svih vrsta gubitaka i punog korištenja intelektualnog potencijala osoblja poduzeća. . Jedan od glavnih ciljeva sustava je smanjenje troškova, upravljanje proizvodnim poduzećem, temeljeno na stalnoj želji za uklanjanjem svih vrsta gubitaka.

Koncept vitke proizvodnje kombinira optimizaciju proizvodnih procesa, s ciljem stalnog poboljšanja kvalitete proizvoda uz stalno smanjenje troškova, uz uključenost svakog zaposlenika u ovaj proces. Koncept je maksimalno usmjeren na tržišne uvjete poslovanja.

Tijekom proteklih dvadesetak godina u globalnoj praksi sve se više primjenjuje nova paradigma produktivnosti. Izvorno je nastao u Toyoti i zvao se - Toyotin proizvodni sustav (TPS). Usmjeren je na rast u postindustrijskoj ekonomiji, kada umjesto masovne proizvodnje temeljene na zajamčenoj potražnji, postoji potreba za diverzificiranom proizvodnjom koja može zadovoljiti individualne potrebe kupaca, radeći u malim serijama raznovrsne robe, uključujući robu na komad. Glavni zadatak takve proizvodnje bio je stvoriti konkurentne proizvode u potrebnim količinama, u što kraćem vremenu i uz što manje utroška sredstava.

Proizvodnja koja zadovoljava nove zahtjeve naziva se “lean” (lean, lean production, lean manufacturing), a poduzeća koja su zahvaljujući implementaciji novog sustava povećala operativnu učinkovitost svoje proizvodnje nazivaju se “lean enterprises”.

Lean tvrtke razlikuju se od drugih na sljedeće načine:

1. Osnova proizvodnog sustava takvih poduzeća su ljudi. Oni su kreativna snaga u procesu proizvodnje konkurentnih proizvoda, a tehnologije i oprema samo su sredstvo za postizanje njihovih ciljeva. Nikakva teorija, strategija ili tehnologija neće poduzeće učiniti uspješnim; To će postići samo ljudi na temelju svojih intelektualnih i kreativnih potencijala.

2. Lean proizvodni sustavi poduzeća su usredotočena potpuna eliminacija gubitaka i stalno poboljšavanje svih procesa. Svi zaposlenici tvrtke, od radnika do višeg menadžmenta, uključeni su u svakodnevni rad na prevenciji svih mogućih vrsta gubitaka i stalnom poboljšanju.

3. Uprava poduzeća donosi odluke, uzeti u obzir izgledi za daljnji razvoj, dok neposredni financijski interesi nisu presudni. Menadžment takvih tvrtki ne bavi se beskorisnom administracijom - zapovijedanjem, nerazumno strogom kontrolom, ocjenjivanjem zaposlenika pomoću složenih sustava raznih pokazatelja, već postoji radi razumne organizacije proizvodnog procesa, pravovremenog otkrivanja, rješavanja i prevencije problema. Sposobnost uočavanja i rješavanja problema na radnom mjestu cijeni se kod svakog zaposlenika – od višeg menadžmenta do radnika.

Ključni alati Lean sustava za povećanje produktivnosti rada su:

• 5S sustav– tehnika upravljanja dizajnirana za učinkovitu organizaciju radnog prostora. Naziv dolazi od japanskih riječi koje počinju slovom S, za koje na ruskom jeziku možete pronaći analogije koje počinju slovom C, a to su:
  • 1) Razvrstavanje predmeta i/ili dokumentacije na radnom mjestu prema stupnju njihove potrebe i učestalosti korištenja uz izbacivanje svega nepotrebnog;
    2) Sistematizacija, kada svaki predmet treba biti na određenom lako dostupnom mjestu;
    3) Održavanje čistoće i reda;
    4) Standardizacija radnog mjesta naložena prethodnim postupcima;
    5) stalno usavršavanje razvijenog standarda.
  • Ovi jednostavni i na prvi pogled beznačajni postupci ipak utječu na učinkovitost rada, eliminiraju gubitak stvari i vremena, smanjuju vjerojatnost požara i drugih izvanrednih situacija i općenito stvaraju povoljnu mikroklimu na radnom mjestu.
• Standardizirani rad– jasan i maksimalno vizualiziran algoritam za izvođenje određene aktivnosti, uključujući standarde trajanja ciklusa operacija, slijed radnji pri izvođenju tih operacija, količinu materijala i predmeta u upotrebi (razinu zaliha).
• Metodologija "Breakthrough to Flow" je izgladiti i poboljšati učinkovitost toka proizvodnje stvaranjem fiksnih proizvodnih ciklusa. U svakom od odabranih ciklusa provode se principi standardiziranog rada o kojima je riječ u prethodnom odlomku.
• TPM (Total Productive Maintenance) koncept– sustav održavanja univerzalne opreme. Ovaj sustav uključuje kombiniranje rada opreme sa stalnim tehničkim održavanjem. Zahvaljujući stalnom nadzoru i održavanju opreme u radnom (ispravnom) stanju od strane proizvodnog osoblja, smanjena je razina gubitaka uzrokovanih kvarovima i zastojima opreme zbog popravaka, uključujući i planirane, što omogućuje najveću učinkovitost tijekom cijelog životni ciklus opreme. Ovo oslobađa osoblje za održavanje koje se bavi važnijim zadacima.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) sustav– tehnologija za brzu promjenu opreme. U procesu izmjene opreme mogu se razlikovati dvije skupine operacija - vanjske, koje se mogu izvesti bez zaustavljanja opreme, na primjer, priprema alata i materijala, i unutarnje, za koje je potreban prekid u radu opreme. . Suština sustava je prijenos maksimalnog broja internih operacija u grupu eksternih, što postaje moguće zahvaljujući uvođenju niza tehnoloških i organizacijskih poboljšanja.
• Pull proizvodni sustav je pristup organiziranju toka proizvodnje koji eliminira gubitke povezane s prekomjernom proizvodnjom ili čekanjem na završetak prethodne faze rada. Svaka tehnološka operacija, takoreći, "izvlači" potrebnu količinu proizvoda iz prethodne i prenosi je u sljedeću. Kao rezultat toga, u proizvodnom procesu nema niti viška niti manjka proizvoda.
• Sustav za podnošenje i pregled prijedloga svim zaposlenicima daje jasan mehanizam za provedbu prijedloga poboljšanja te osigurava mjere za poticanje zaposlenika na davanje takvih prijedloga.

Integrirano korištenje Lean alata omogućuje vam postizanje značajnog povećanja produktivnosti rada bez značajnih ulaganja, gotovo isključivo korištenjem unutarnjih rezervi tvrtke. U biti, Lean koncept je specifičan pristup svim pitanjima organizacije proizvodnje, koji omogućuje ne samo implementaciju inovativnih tehnologija koje povećavaju produktivnost rada i učinkovitost proizvodnje, već i stvaranje uvjeta za formiranje korporativne kulture temeljene na općem sudjelovanju osoblja u procesu stalnog unapređenja djelatnosti poduzeća.

Proces sprječavanja pogrešaka koji se koristi u Lean sustavima

Široko korištena metoda sprječavanja pogrešaka koja se koristi u Lean sustavima je tehnika Poka-yoke.

Poka jaram– (poka – slučajna, nenamjerna pogreška; yoke – prevencija pogreške), (engl. Zero defects – Zero error principle) – načelo traženja uzroka grešaka i kreiranje metoda i tehnologija koje isključuju samu mogućnost njihovog nastanka. Ako je nemoguće dovršiti posao na druge načine osim ispravnog, ali posao je obavljen, to znači da je obavljen bez grešaka - to je temeljna ideja metode.

Različiti nedostaci na proizvodima mogu nastati zbog ljudske zaboravnosti, nepažnje, nerazumijevanja, nemara itd. Pogreške ove vrste su prirodne i neizbježne, te ih je potrebno promatrati iz tog kuta kako bismo pronašli načine da ih spriječimo.

Tehnika sprječavanja pogreške uključuje:

• stvaranje preduvjeta za rad bez nedostataka,
• uvođenje metoda rada bez nedostataka,
• sustavno otklanjanje nastalih grešaka,
• poduzimanje mjera opreza i implementacija jednostavnih tehničkih sustava kako bi se zaposlenicima pomoglo u sprječavanju pogrešaka.

Metoda Poka-yoke, koja se koristi u kombinaciji s drugim alatima za mršavu proizvodnju, osigurava da je proizvedeni proizvod bez grešaka i da proizvodni proces teče glatko.

Povećanje učinkovitosti upravljanja poduzećem kroz Lean tehnologije

Općenito, korištenje Lean načela može pružiti značajne učinci(u vremenima):

• rast produktivnosti – 3-10 puta;
• smanjenje zastoja za 5-20 puta;
• smanjenje vremena proizvodnog ciklusa za 10-100 puta;
• smanjenje skladišnih zaliha - 2-5 puta;
• smanjenje slučajeva nedostataka – 5-50 puta;
• ubrzanje ulaska na tržište novih proizvoda za 2-5 puta.

Najbolja strana i ruska praksa implementacija alata lean proizvodnje daje takve rezultate:

• Elektronička industrija: smanjenje koraka proizvodnog procesa s 31 na 9. Smanjenje proizvodnog ciklusa s 9 na 1 dan. Oslobađanje 25% proizvodnog prostora. Ušteda od oko 2 milijuna dolara u šest mjeseci.
• Zrakoplovna industrija: smanjenje vremena izvršenja narudžbi sa 16 mjeseci na 16 tjedana.
• Automobilska industrija: povećanje kvalitete za 40%
• Obojena metalurgija: povećanje produktivnosti za 35%.
• Remont brodova velike nosivosti: oslobađanje 25% proizvodnog prostora. Smanjenje vremena jedne od glavnih operacija sa 12 na 2 sata. Uštedite oko 400 tisuća dolara u 15 dana.
• Montaža automobilskih komponenti: oslobađanje 20% proizvodnog prostora. Odbijanje izgradnje nove proizvodne zgrade. Ušteda od približno 2,5 milijuna dolara tjedno.
• Farmaceutska industrija: smanjenje otpada sa 6% na 1,2%. Smanjite potrošnju električne energije za 56%. Uštedite 200 tisuća dolara godišnje.
• Proizvodnja robe široke potrošnje: povećanje produktivnosti od 55%. Smanjenje proizvodnog ciklusa za 25%. Smanjenje zaliha za 35%. Ušteda od oko 135 tisuća dolara tjedno.

Općenito, danas na ruskom tržištu postoji nedostatak stručnjaka s iskustvom u optimizaciji proizvodnih procesa kroz implementaciju tehnologije lean proizvodnje. Lean svaku proizvodnju razmatra sa stajališta optimizacije procesa od strane svih zaposlenika tvrtke. Ovaj globalni pristup skriva glavnu složenost metodologije "lean production", budući da stručnjak u ovom području mora kombinirati vještine učitelja i menadžera, prognostičara i analitičara.

Zaključak

Lean proizvodnja (lean production, lean manufacturing) koncept je upravljanja proizvodnim poduzećem koji se temelji na stalnoj želji za eliminacijom svih vrsta otpada. Zbog implementacije Lean sustava (sustava lean proizvodnje) u poduzeću, moguća je praktična implementacija inovativnog pristupa povećanju produktivnosti rada. U biti, Lean koncept je određeni sustav pogleda na organizaciju proizvodnje, svojevrsna proizvodna paradigma koja omogućuje implementaciju niza inovativnih inženjerskih metodologija za povećanje učinkovitosti proizvodnje (uključujući produktivnost rada) i stvaranje uvjeta za transformaciju i formiranje korporativne kulture temeljene na univerzalnom sudjelovanju osoblja u procesu stalnog poboljšanja aktivnosti poduzeća.

Nemoj to izgubiti. Pretplatite se i primite poveznicu na članak na svoju e-poštu.

Glavna zadaća produkcijskog sustava je stalno poboljšavati tzv. “value stream” za ciljanu publiku. Temelji se na racionalnoj kombinaciji svih procesa. Zahvaljujući tome, proizvodi se mogu proizvoditi uz minimalne troškove rada. Osim toga, to utječe na ekonomske pokazatelje, kao i na rezultate proizvodnih i ekonomskih aktivnosti organizacije, uključujući trošak proizvoda, profitabilnost proizvodnje, dobit, iznos radnog kapitala i obujam nedovršene proizvodnje.

Istovremeno, za mnoge organizacije najvažnije pitanje ostaje učinkovitost proizvodnih procesa u smislu složenosti i trajanja proizvodnog ciklusa. Što je dulji, to je više dodatne proizvodnje uključeno u njega, a proizvodnja je općenito manje učinkovita. Osim toga, potrebno je uložiti mnogo truda kako bi se koordinirao proces i osigurao nesmetan rad.

Upravo kako bi riješile ovaj problem, mnoge tvrtke u svoje aktivnosti uvode sustav vitke proizvodnje koji im omogućuje optimizaciju proizvodnog procesa, poboljšanje kvalitete proizvedenog proizvoda i smanjenje troškova. Ovaj članak je posvećen njemu.

Što je vitka proizvodnja?

Lean proizvodnja (na engleskom ima dva naziva: “lean manufacturing” i “lean production”) je poseban pristup upravljanju poduzećem koji vam omogućuje poboljšanje kvalitete rada smanjenjem gubitaka. Gubici su sve što smanjuje učinkovitost rada. Glavne vrste gubitaka uključuju:

• Kretanja (nepotrebna kretanja opreme i operatera dovode do povećanja vremena i troškova)
• Prijevoz (nepotrebna kretanja koja dovode do kašnjenja, oštećenja itd.)
• Tehnologija (tehnološki nedostaci koji ne dopuštaju implementaciju svih zahtjeva potrošača u proizvod)
• Prekomjerna proizvodnja (neprodani proizvodi koji zahtijevaju dodatne troškove za računovodstvo, skladištenje itd.)
• Čekanje (nedovršeni proizvodi čekaju u redu za obradu i rastući troškovi)
• Nedostaci (svi nedostaci koji uzrokuju dodatne troškove)
• Zalihe (višak gotovih proizvoda koji povećavaju troškove)

Sustav vitke proizvodnje može se implementirati u dizajnu, u samoj proizvodnji, pa čak iu procesu prodaje proizvoda.

Ovaj sustav su na prijelazu iz 1980-ih u 1990-e razvili japanski inženjeri Taiichi Ono i Shigeo Shingo (općenito, njegovi rudimenti pojavili su se sredinom dvadesetog stoljeća, ali je prilagođen tek na kraju). Cilj inženjera bio je smanjiti aktivnosti koje ne dodaju vrijednost tijekom životnog ciklusa proizvoda. Dakle, sustav nije samo tehnologija, već cjeloviti koncept upravljanja s maksimalnom tržišnom orijentacijom proizvodnje i zainteresiranim sudjelovanjem svih zaposlenika tvrtke.

Iskustvo stečeno u implementaciji sustava (ponekad i njegovih pojedinačnih elemenata) u rad različitih organizacija pokazalo je njegovu učinkovitost i obećanje, te se trenutno koristi u različitim industrijama. Ako se sustav u početku koristio samo u tvornicama automobila "Toyota", "Honda" itd. (i zvao se Toyota Production System), danas se nalazi u mnogim drugim područjima:

• Lijek
• Trgovina
• Logistika
• Bankarske usluge
• Obrazovanje
• Proizvodnja ulja
• Izgradnja
• Informacijska tehnologija

Neovisno o području u kojem se sustav lean proizvodnje koristi, on može značajno poboljšati radnu učinkovitost i značajno smanjiti gubitke, iako zahtijeva određenu prilagodbu konkretnoj tvrtki. Ovaj video opisuje kako se rad organizacije može promijeniti korištenjem Lean tehnologija.

Usput, poduzeća koja u svoje aktivnosti implementiraju sustav vitke proizvodnje često se nazivaju "vitkim". Razlikuju se od svih drugih poduzeća po nekoliko važnih karakteristika.

Prvo, ljudi su osnova proizvodnje ovih poduzeća. Oni igraju ulogu kreativne snage u proizvodnom procesu. Oprema i tehnologija su pak samo sredstvo za postizanje cilja. Glavna poruka ovdje je da nikakva tehnologija, strategija ili teorija ne mogu učiniti tvrtku uspješnom, već je samo ljudi svojim kreativnim i intelektualnim potencijalom mogu dovesti do visokih rezultata.

Drugo, proizvodni sustavi ovih poduzeća usmjereni su na uklanjanje otpada što je više moguće i kontinuirano poboljšavanje proizvodnih procesa. Zanimljivo je da svi zaposlenici organizacije sudjeluju u svakodnevnim aktivnostima kako bi se to osiguralo, od običnih radnika do višeg menadžmenta.

I treće, sve odluke koje donosi menadžment tih poduzeća nužno uzimaju u obzir izglede za daljnji razvoj, a trenutni materijalni interesi nisu od presudne važnosti. Menadžeri organizacija iz svojih aktivnosti isključuju neprofitabilnu administraciju i zapovijedanje, nerazumno strogu kontrolu i ocjenjivanje zaposlenika kroz složene sustave različitih pokazatelja. Upravljačke funkcije omogućuju adekvatnu organizaciju proizvodnog procesa, pravovremeno otkrivanje, rješavanje i sprječavanje problema. Sposobnost prepoznavanja i rješavanja problema na radnom mjestu visoko je cijenjena kod svakog zaposlenika.

Međutim, implementacija lean proizvodnje zahtijeva obvezno razumijevanje osnovnih principa ovog sustava i sposobnost rada s njegovim alatima. Najprije ćemo ukratko govoriti o načelima.

Načela vitke proizvodnje

Unatoč činjenici da praktična provedba principa lean proizvodnje zahtijeva prilično ozbiljne napore od poduzeća, oni sami su prilično jednostavni. Ima ih ukupno pet, a mogu se formulirati na sljedeći način:

1. Odredite što stvara vrijednost proizvoda iz perspektive potrošača. U poduzeću se mogu obavljati različite aktivnosti, a nisu sve važne za potrošača. Tek kada tvrtka točno zna što krajnji kupac treba, može odrediti koji mu procesi mogu pružiti vrijednost, a koji ne.
2. Odredite koje su aktivnosti apsolutno potrebne u proizvodnom lancu i zatim uklonite otpad. Za optimizaciju poslovanja i identifikaciju otpada potrebno je detaljno opisati svaku radnju od trenutka zaprimanja narudžbe do isporuke proizvoda potrošaču. Zahvaljujući tome, moguće je odrediti kako se proizvodni procesi mogu poboljšati.
3. Reorganizirati aktivnosti u proizvodnom lancu tako da postanu holistički tijek rada. Proizvodni proces mora biti strukturiran na takav način da se eliminiraju svi gubici (zastoj, čekanje itd.) između operacija. To može zahtijevati nove tehnologije ili redizajn procesa. Važno je upamtiti da svaki proces treba uključivati ​​samo one aktivnosti koje dodaju vrijednost konačnom proizvodu, ali ne povećavaju njegov trošak.
4. Djelujte na temelju interesa potrošača. Poželjno je da poduzeće proizvodi samo onaj proizvod i u količini koja je potrebna krajnjem potrošaču. To vam omogućuje da izbjegnete nepotrebne radnje, nepotrebne gubitke i troškove.
5. Nastojte napredovati stalnim smanjenjem nepotrebnih aktivnosti. Sustav vitke proizvodnje potrebno je primijeniti i implementirati više puta. Maksimalni učinak bit će samo ako se redovito i sustavno provodi traženje gubitaka i njihovo otklanjanje.

Ovih pet načela moraju se osloniti pri implementaciji sustava lean proizvodnje, a to se odnosi na bilo koje područje djelovanja, od dizajna i upravljanja projektima do proizvodnje i samog upravljanja. Povećati produktivnost rada, pronaći i smanjiti gubitke, optimizirati proizvodnju itd. Alati lean sustava pomažu.

Alati za mršavu proizvodnju

U nastavku ćemo pogledati glavne alate vitke proizvodnje:

• Standardizirani rad. Oni su jasan i maksimalno vizualiziran algoritam za obavljanje bilo kojeg specifičnog posla. Ovaj algoritam uključuje različite standarde, na primjer, standarde za trajanje proizvodnog ciklusa, standarde za redoslijed radnji tijekom jednog ciklusa, standarde za količinu materijala za rad itd.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Ovo je posebna tehnologija za brzu promjenu opreme. Za promjenu se u pravilu koriste dvije kategorije operacija. Prvi su vanjski zahvati, a mogu se provoditi bez zaustavljanja opreme (to uključuje pripremu materijala i alata itd.). Drugo su interne operacije, a za njihovu provedbu oprema mora biti zaustavljena. Ideja SMED-a je da se maksimalan broj internih operacija prenese na eksterne. To se postiže organizacijskim i tehnološkim inovacijama.
• Pull proizvodnja. Pristup organiziranju tijeka proizvodnje koji eliminira gubitke povezane s čekanjem (dok se ne završi prethodna faza rada) i prekomjernom proizvodnjom. Ovdje svaka operacija tehnološkog procesa, takoreći, "izvlači" potrebnu količinu proizvoda iz prethodne operacije, a zatim ga prenosi u sljedeću. To vam omogućuje da izbjegnete i viškove i nedostatke proizvoda.
• Sustav za podnošenje i pregled prijedloga. Prema njemu svaki zaposlenik može ponuditi svoje ideje za unapređenje procesa rada. Svi zaposlenici imaju jasan mehanizam za provedbu svojih prijedloga. Sustav uključuje i metode poticanja zaposlenika na predlaganje svojih ideja.
• Metoda Breakthrough to Flow. Koristi se za uglađivanje i poboljšanje učinkovitosti toka proizvodnje. U tu svrhu stvaraju se fiksni proizvodni ciklusi u koje se u svaki uvode principi standardiziranog rada.
• TPM (Total Productive Maintenance). Kompletan sustav održavanja opreme. Kada se koristi, rad opreme kombinira se s njezinim stalnim održavanjem. Takav stalni nadzor i održavanje opreme u dobrom stanju osiguravaju kvalificirani djelatnici. TPM pomaže smanjiti gubitke povezane s popravcima, zastojima i kvarovima te osigurava maksimalnu učinkovitost tijekom cijelog životnog ciklusa opreme. Još jedna prednost je da osoblje za održavanje ima vremena koje može potrošiti na druge zadatke.
• Sustav 5S je tehnika upravljanja koja vam omogućuje da učinkovito organizirate svoj radni prostor. Ispod kratice kriju se sljedeći pojmovi:
  • o Sistematizacija (svi predmeti su na određenom mjestu gdje je lak pristup)
  • o Održavanje reda i čistoće
  • o Razvrstavanje (dokumentacija i/ili predmeti nalaze se na radnom mjestu ovisno o učestalosti korištenja; to također uključuje uklanjanje svega što više nije potrebno)
  • o Standardizacija (radna mjesta su organizirana po istom principu)
  • o Poboljšanje (uspostavljeni standardi i principi stalno se poboljšavaju)

Drugi alati za mršavu proizvodnju uključuju:

• (pristup upravljanju poduzećem temeljen na stalnom poboljšanju kvalitete)
• "" (pristup upravljanju proizvodnjom na temelju potražnje potrošača)
• Kanban (sustav za upravljanje projektima i sustav za upravljanje robom i materijalima unutar i izvan poduzeća)
• Andon (sustav vizualne povratne informacije u proizvodnji)
• Alati za upravljanje kvalitetom (PDPC dijagram, matrica prioriteta, mrežni dijagram, matrični dijagram, dijagram stabla, dijagram veze, dijagram afiniteta itd.)
• Alati za kontrolu kvalitete (kontrolne karte, kontrolni list, dijagram raspršenosti, Pareto dijagram, stratifikacija, histogram itd.)
• Analiza kvalitete i alati za dizajn (metoda "5 zašto", metoda "Kuća kvalitete", FMEA analiza itd.)

U istom dijelu potrebno je posebno govoriti o metodi kojom se modeliraju i sprječavaju pogreške u proizvodnim procesima te smanjuju gubici povezani s nedostacima. Ovo je Poka-yoke metoda.

Poka-yoke metoda je pronaći uzroke grešaka i razviti tehnologije i metode za otklanjanje mogućnosti njihove pojave. Temelji se na ideji da ako je nemoguće obaviti posao na bilo koji drugi način osim ispravnim, ali je sam posao obavljen, onda je obavljen ispravno, tj. bez grešaka.

Greške se mogu pojaviti iz raznih razloga: nemara, nepažnje, nerazumijevanja, ljudske zaboravnosti itd. S obzirom na ljudski faktor, sve ove greške su prirodne i neizbježne, a kako bi se našao način da ih spriječimo, treba ih sagledati iz ovog kuta.

Komponente Poka-yoke metode:

• Stvoreni su preduvjeti za rad bez grešaka
• Uvode se metode rada bez grešaka
• Greške koje se javljaju sustavno se otklanjaju
• Poduzimaju se mjere opreza
• Uvode se jednostavni tehnički sustavi koji radnicima omogućuju izbjegavanje pogrešaka

Ova se metoda koristi u kombinaciji s drugim alatima sustava lean proizvodnje i osigurava da gotov proizvod neće imati nedostataka i da će proizvodni proces teći glatko.

Svi ovi alati, kada se koriste zajedno, utječu na učinkovitost rada, eliminiraju gubitke raznih vrsta, smanjuju vjerojatnost izvanrednih situacija i doprinose stvaranju povoljne atmosfere na radnom mjestu. Osim toga, zajednička uporaba ovih alata omogućuje im da se međusobno ojačaju i da sam Lean pristup učini fleksibilnijim.

Sve je to glavni razlog zašto mnoge organizacije u inozemstvu i Rusiji uvode sustav lean proizvodnje u svoje aktivnosti. A sada je vrijeme da govorimo o stvarnim primjerima.

Lean učinkovitost

Prema kreatorima sustava lean proizvodnje, njegova implementacija može imati značajan utjecaj na mnoge poslovne procese. Točnije:

• Vrijeme proizvodnog ciklusa može se smanjiti za 10-100 puta
• Učestalost kvarova može se smanjiti za 5-50 puta
• Zastoji se mogu smanjiti za 5-20 puta
• Produktivnost se može povećati za 3-10 puta
• Skladišne ​​zalihe mogu se smanjiti 2-5 puta
• Isporuke novih proizvoda na tržište mogu se ubrzati 2-5 puta

Prema Expert media holdingu, lean proizvodnja se u Rusiji počela uvoditi tek 2004. godine. I do 2007. (u samo tri godine prakse), sustav je pokazao impresivne rezultate. I postoji više od jednog primjera za to:

• Troškovi su smanjeni za 30% u područjima proizvodnje nafte, izrade instrumenata i montaže automobilskih komponenti
• Proizvodni prostor u području instrumentogradnje oslobođen je za 30%
• Nedovršena proizvodnja u proizvodnji nafte manja za 50%
• Proizvodni ciklus u područjima instrumentarstva i zrakoplovne industrije smanjen je za 60%.
• Učinkovitost opreme u području obojene metalurgije povećana je za 45%
• Radni resursi u oblasti proizvodnje nafte oslobođeni su za 25%
• Vrijeme prijelaza smanjeno je za 70% u industriji željeza i čelika

Prema istom medijskom holdingu "Expert", do 2017. praksa korištenja lean proizvodnje u Rusiji i inozemstvu dovela je do sljedećih rezultata:

• Proizvodni prostor u elektroničkoj industriji oslobođen je 25%
• Proizvodnja u zrakoplovnoj industriji ubrzana je 4 puta
• Produktivnost je povećana za 35% u području obojene metalurgije
• Otpad u farmaceutskoj industriji smanjen je za 5 puta
• Proizvodnja je povećana za 55%, proizvodni ciklus smanjen je za 25%, a zalihe u proizvodnji robe široke potrošnje smanjene su za 35%.
• Proizvodni prostor u automobilskoj industriji oslobođen za 20%

Što se konkretno tiče ruskih kompanija, Lean tehnologije trenutno koriste u svom radu UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC "TechnoNIKOL", PG "Group Gas", LLC "EuroChem" i deseci drugih najvećih organizacija.

Međutim, na ruskom tržištu stručnjaci trenutno primjećuju nedostatak stručnjaka sposobnih za optimizaciju proizvodnih procesa kroz implementaciju sustava lean proizvodnje. (Usput, oni koji danas ovladaju Lean pristupom vjerojatno će imati stabilan posao, rast karijere, izglede i sigurnu budućnost.)

zaključke

Lean proizvodnja pomaže tvrtkama, bez pribjegavanja velikim ulaganjima i koristeći uglavnom svoje unutarnje rezerve, postići opipljivo povećanje produktivnosti rada. Ali Lean sustav je poseban pristup proizvodnji i svim njezinim komponentama, koji nudi ne samo povećanje produktivnosti rada i povećanje učinkovitosti proizvodnje, već i stvaranje povoljnih uvjeta za formiranje korporativne kulture, gdje svaki zaposlenik sudjeluje u postizanju poduzeća. uspjeh.

Promatrajući šire, sustav lean proizvodnje proizvodna je paradigma za implementaciju inovativnih metoda upravljanja poduzećem, povećanje učinkovitosti proizvodnje, razvoj kadrova i eliminaciju svih vrsta otpada. A danas gotovo svaka tvrtka može implementirati Lean sustav na svojoj osnovi.

Lean proizvodnja posebna je shema upravljanja poduzećem. Glavna ideja je stalno nastojati eliminirati sve vrste troškova. Lean proizvodnja je koncept koji podrazumijeva uključivanje svakog zaposlenika u proces optimizacije. Ova shema je usmjerena na maksimalnu orijentaciju prema potrošaču. Razmotrimo dalje detaljnije što je sustav vitke proizvodnje.

Povijest nastanka

Uvođenje vitke proizvodnje u industriju dogodilo se 1950-ih u tvrtki Toyota Corporation. Tvorac ove sheme upravljanja bio je Taiichi Ono. Velik doprinos daljnjem razvoju teorije i prakse dao je njegov kolega Shigeo Shingo, koji je, između ostalog, osmislio metodu za brzu promjenu. Naknadno su američki stručnjaci proučili sustav i konceptualizirali ga pod nazivom lean manufacturing (vitka proizvodnja). U početku se koncept koristio prvenstveno u automobilskoj industriji. S vremenom je shema prilagođena procesnoj proizvodnji. Nakon toga, alati lean proizvodnje počeli su se koristiti u zdravstvu, komunalnim uslugama, uslugama, trgovini, oružanim snagama, sektoru javne uprave i drugim industrijama.

Glavni aspekti

Lean proizvodnja u poduzeću uključuje analizu vrijednosti proizvoda koji se proizvodi za krajnjeg potrošača u svakoj fazi stvaranja. Glavni cilj koncepta je formiranje kontinuiranog procesa eliminacije troškova. Drugim riječima, vitka proizvodnja je eliminacija svake aktivnosti koja troši resurse, ali ne stvara nikakvu vrijednost za krajnjeg kupca. Na primjer, ne treba da gotov proizvod ili njegove komponente budu na skladištu. Prema tradicionalnom sustavu, svi troškovi povezani s nedostacima, preradom, skladištenjem i ostalima prenose se na potrošača. Lean proizvodnja je okvir u kojem su sve aktivnosti poduzeća podijeljene na procese i operacije koje dodaju i ne dodaju vrijednost proizvodu. Stoga je glavni zadatak sustavno smanjivanje potonjih.

Lean Manufacturing: Otpad

U troškovima se u brojnim slučajevima koristi izraz muda. Ovaj koncept podrazumijeva razne troškove, smeće, otpad i tako dalje. Taiichi Ohno identificirao je sedam vrsta troškova. Gubici nastaju zbog:

• očekivanja;
• prekomjerna proizvodnja;
• prijevoz;
• nepotrebni koraci obrade;
• nepotrebni pokreti;
• puštanje neispravne robe;
• višak zaliha.

Taiichi Ono je hiperprodukciju smatrao glavnom stvari. To je čimbenik koji uzrokuje druge troškove. Na gornji popis dodana je još jedna stavka. Jeffrey Liker, koji je proučavao iskustvo Toyote, naveo je neiskorišteni potencijal zaposlenika kao gubitak. Izvori troškova su preopterećenost kapaciteta, zaposlenici pri obavljanju aktivnosti pojačanog intenziteta, kao i neravnomjerno izvršenje operacije (primjerice, isprekidani raspored zbog oscilacija u potražnji).

Principi

Lean proizvodnja je predstavljena kao proces podijeljen u pet faza:

1. Određivanje vrijednosti konkretnog proizvoda.
2. Instalacija ovog proizvoda.
3. Osigurajte kontinuirani protok protoka.
4. Davanje potrošaču mogućnosti da povuče proizvod.
5. Težnja za izvrsnošću.

Među ostalim načelima na kojima se temelji vitka proizvodnja su:

1. Postizanje izvrsne kvalitete - isporuka robe od prve prezentacije, korištenje sheme "nula nedostataka", prepoznavanje i rješavanje problema u najranijim fazama njihovog nastanka.
2. Formiranje dugoročne interakcije s potrošačem dijeljenjem informacija, troškova i rizika.
3. Fleksibilnost.

Proizvodni sustav koji se koristi u Toyoti temelji se na dva glavna načela: autonomiji i točno na vrijeme. Potonje znači da svi potrebni elementi za montažu stižu na liniju točno u trenutku kada su potrebni, strogo u količini određenoj za određeni proces kako bi se smanjile zalihe.

Komponente

U okviru razmatranog koncepta identificiraju se različite komponente – metode vitke proizvodnje. Neki od njih sami mogu djelovati kao kontrolni krug. Glavni elementi uključuju sljedeće:

• Protok pojedinačne robe.
• Opća njega opreme.
• 5S sustav.
• Kaizen.
• Brza promjena.
• Sprječavanje grešaka.

Mogućnosti industrije

Lean zdravstvena skrb je koncept smanjenja vremena koje zdravstveno osoblje provodi i nije izravno povezano s pružanjem skrbi ljudima. Lean logistika je shema privlačenja koja okuplja sve dobavljače uključene u tok vrijednosti. U ovom sustavu djelomično obnavljanje rezervi događa se u malim količinama. Glavni pokazatelj u ovoj shemi je ukupni logistički trošak. Danska pošta koristi alate za vitku proizvodnju. U sklopu koncepta provedena je velika standardizacija ponuđenih usluga. Ciljevi događaja bili su povećati produktivnost i ubrzati isporuke. Uvedene su "mape protoka vrijednosti" za kontrolu i identifikaciju usluga. Također je razvijen i implementiran sustav motivacije zaposlenika odjela. U građevinarstvu je formirana posebna strategija usmjerena na povećanje učinkovitosti procesa izgradnje u svim fazama. Načela vitke proizvodnje prilagođena su razvoju softvera. U gradskoj i državnoj upravi također se koriste elementi razmatrane sheme.

Kaizen

Ideju je 1950. formulirao dr. Deming. Uvođenje ovog principa donijelo je velike zarade japanskim tvrtkama. Za to je specijalist dobio medalju od cara. Nakon nekog vremena, Sindikat znanosti objavio je nagradu nazvanu po. Deming za kvalitetu industrijskih proizvoda.

Prednosti Kaizen filozofije

Prednosti ovog sustava cijenjene su u svakom industrijskom sektoru, gdje su stvoreni uvjeti da se osigura najveća učinkovitost i produktivnost. Kaizen se smatra japanskom filozofijom. Riječ je o promicanju stalne promjene. Kaizen škola mišljenja inzistira na tome da je stalna promjena jedini put do napretka. Glavni fokus sustava je na povećanju produktivnosti eliminacijom nepotrebnog i napornog rada. Sama definicija je nastala spajanjem dvije riječi: “kai” – “promjena” (“transformacija”) i “zen” – “prema boljem”. Zasluge sustava prilično se jasno odražavaju u uspjehu japanskog gospodarstva. To priznaju ne samo sami Japanci, već i svjetski stručnjaci.

Ciljevi Kaizen koncepta

Postoji pet glavnih smjerova u kojima se odvija razvoj proizvodnje. To uključuje:

1. Smanjiti otpad.
2. Trenutačno rješavanje problema.
3. Optimalna upotreba.
4. Timski rad.
5. Vrhunska kvaliteta.

Treba reći da se većina načela temelji na zdravom razumu. Glavne komponente sustava su poboljšanje kvalitete robe, uključivanje svakog zaposlenika u proces te spremnost na interakciju i promjene. Sve ove aktivnosti ne zahtijevaju složene matematičke izračune niti traženje znanstvenih pristupa.

Smanjiti otpad

Načela Kaizen filozofije usmjerena su na značajno smanjenje gubitaka u svakoj fazi (operacija, proces). Jedna od glavnih prednosti sheme je to što uključuje svakog zaposlenika. To zauzvrat uključuje razvoj i naknadnu implementaciju prijedloga za poboljšanje na svakom.Takav rad pomaže minimizirati gubitke resursa.

Trenutačno rješavanje problema

Svaki zaposlenik, u skladu s Kaizen konceptom, mora se suprotstaviti problemima. Ovo ponašanje pomaže u brzom rješavanju problema. Odmah rješavanje problema ne povećava vrijeme proizvodnog ciklusa. Trenutno rješavanje problema omogućuje vam usmjeravanje aktivnosti u učinkovitom smjeru.

Optimalna upotreba

Brzo rješavanje problema oslobađa resurse. Mogu se koristiti za poboljšanje i postizanje drugih svrha. Uzete zajedno, ove mjere omogućuju uspostavljanje kontinuiranog procesa učinkovite proizvodnje.

Timski rad

Uključivanje svih zaposlenika u rješavanje problema omogućuje vam brže pronalaženje rješenja. Uspješno prevladavanje poteškoća jača duh i povećava samopoštovanje zaposlenika tvrtke. eliminira konfliktne situacije, potiče stvaranje odnosa povjerenja između nadređenih i podređenih zaposlenika.

Najbolja kvaliteta

Brzo i učinkovito rješavanje problema doprinosi dobro koordiniranom timskom radu i stvaranju velike količine resursa. To će zauzvrat osigurati poboljšanu kvalitetu proizvoda. Sve to će omogućiti tvrtki da dosegne novu razinu kapaciteta.

Ovo pitanje postavljaju poduzetnici u industrijskom sektoru i proizvodnji materijalnih dobara. A odgovor će biti koristan za uslužni sektor, IT i društvene projekte.

Lean Management (koji se naziva i "metodologija vitke proizvodnje"), poput filozofije Kaizena i drugih, može se primijeniti u svakom poslu i procesu. Jer sve se može optimizirati. To je način razmišljanja i produktivnog djelovanja, a ne samo taktika od nekoliko algoritama.

Lean proizvodnja je

Mnogo je sinonima: lean proizvodnja, lean management, lean thinking...čak vitka transformacija. Razmišljanje i transformacija (na engleskom sama riječ “transformation” može samostalno značiti lean metodologiju) kao filozofija i teorija poslovanja, proizvodnje i upravljanja kao prakse.

Riječi odražavaju ideju kao i pravodobna proizvodnja, uveden u Toyotu kao prvi primjer Lean metode i stalnog poboljšanja proizvodnje automobila na pokretnoj traci. Taiichi Ohno je inženjer koji je razvio načela mršavosti nakon Drugog svjetskog rata.

Njegovi postulati:

• odlaganje smeća,
• smanjenje zaliha,
• povećanje produktivnosti.

Dok je Henry Ford održavao resurse na svojoj proizvodnoj liniji "ispred potražnje", Toyota je gradila partnerstva s dobavljačima i, zapravo, izrađivala automobile po narudžbi.

Mnogi industrijski startupi započinju transformacijom, koristeći metode i alate od početka proizvodnje do zadnje faze korisničke podrške. Dugotrajno poslovanje također može prijeći iz starog “režima” ​​u novo razmišljanje, iako to od menadžera zahtijeva upornost i strpljenje. Ovaj put je dugoročno isplativiji.

Nevjerojatno je kako sustav vitke proizvodnje mijenja hijerarhiju u strukturi poduzeća. Umjesto menadžera i osoblja formira se zajednica multidisciplinarni zaposlenici. Svi resursi tvrtke, pa i ljudski, maksimalno su iskorišteni, svatko može predložiti poboljšanje, svatko svoju ideju može isprobati u praksi i svatko je odgovoran za ukupni rezultat. Ova fleksibilnost vam omogućuje trenutne promjene i stoga odgovaranje na zahtjeve potrošača, napade konkurenata i tržišne nemire.

Što je Lean menadžment

U primitivnoj interpretaciji Lean ili vitka proizvodnja je metodologija koja uklanja sve zapreke proizvodnji. Gubljenje vremena i resursa kvari rezultate. Ako se proces može izvesti brže, kvalitetnije i jeftinije- ovo se isplati učiniti upravo sada.

Revizija algoritama rada odvija se u dvije faze:

1. Analiza. Da biste razumjeli funkcionira li trenutni red u tvrtki dobro, analizirati sve procese i nacrtati dijagram. Skripte pozivnog centra, algoritam za prihvaćanje prijava, logistika, rad s povratima u online trgovini; skripte za tehničku podršku, obrada zahtjeva u alatu za praćenje grešaka, uvođenje ažuriranja u tvrtki za IT proizvode. Zapišite cijeli postupak, identificirati loša mjesta sami ili koristite programe (bilo koji softver za vizualizaciju algoritama, uskih grla, resursa i vremena).
2. Promjena. Kada pronađete "ranjivosti": probleme s koordinacijom, nedostatak resursa ili zastarjele birokratske procese, predložite alternativu. Alternativa ne mora biti, niti mora biti, inovacija, promjena ili savršeno rješenje. Samo način da budemo bolji. Možete proći kroz opcije koje je predložio tim. Ne samo u glavi, nego i u praksi. Nitko ne zna unaprijed što će biti korisno u vašem projektu. Koristi i troškovi svake alternative razmatraju se na temelju prakse. Najbolja opcija je konačno implementirana.

I te se dvije faze neprestano ponavljaju. Lean proizvodnja se nikada ne provodi. Ovo je beskrajno poboljšanje u malim stvarima. Uz Lean nema velikih inovacija, samo kontinuirano poboljšanje u malim koracima.

Za redatelja

Glavni zadatak menadžera je profitabilnost poduzeća. Jedan od načina da se to postigne bio bi rješavanje problema i smanjenje troškova proizvodnje, a drugi bi bio fokusiranje na stvaranje "vrijednosti" za klijenta u proizvodu ili usluzi. Ono što je najzanimljivije jest da se pravilnim definiranjem vrijednosti za klijenta timski napori i materijalna sredstva mogu usmjeriti samo na bitno i smanjiti troškove na nevažno.

Odnosno, Lean pomaže uštedjeti novac bez gubitka kvalitete i eliminira krajnje beskorisne procese iz algoritma rada tvrtke.

Na primjer: klijent treba strojeve za obradu drva.

• Što je kupcu zapravo važno? Svima je važna cijena, funkcionalnost i dostava. Ali ima klijenata cjenovno orijentirani(jeftiniji proračunski modeli strojeva) i orijentiran na kvalitetu(strojevi koji vam omogućuju izradu složenih i ekskluzivnih projekata rezbarenja). Svi žele brzo i točno dovesti stroj u radionicu.
• Što se može optimizirati ili poboljšati? Dizanje kvalitete radi poskupljenja je opravdano. Odaberite licencirane proizvode s certifikatom na jeziku koji je poznat potrošaču, a upute se mogu dostaviti. Osigurajte dostavu uz pomoć pouzdane logističke agencije s kojom smo uspostavili povoljne uvjete suradnje.
• Što ukloniti? Vrijedno je ukloniti sve radnje koje ometaju rad. Postoji tvornica za popravak automobila s geografski raspoređenim radionicama. Svaki se dan njezini upravitelji okupljaju u glavnoj zgradi na sastanku za planiranje kako bi dogovorili popis poslova. Implementacijom jedinstvenog sustava upravljanja poslovanjem možete se riješiti dnevnog gubitka vremena na sastancima za planiranje, koji za svakog voditelja radionice iznosi 7 sati tjedno.
• Što učiniti i kojim redoslijedom da dobijete vjerne kupce? U očima klijenta algoritam kupnje izgleda ovako: prvo odredite točan model stroja, zatim način dostave i adresu. Tražiti od klijenta da se prijavi i unese adresu prije odabira proizvoda neće biti ugodno za klijenta. Ako se adresa unese nakon što vam je online savjetnik pomogao odabrati model, konfiguraciju i druge nijanse u skočnom prozoru, klijent već osjeća povjerenje i zadovoljan je. Vrijednost za kupca je zadovoljena, zadaci su dovršeni tijekom. Tvrtka također ima algoritam - ne možete poslati narudžbu dok se ne plati. To je pošteno i otklanja problem iznevjerenih očekivanja s obje strane.

Direktorov cilj u Lean metodologiji: proces proizvodnje, prodaje i isporuke robe naručitelju dovesti do idealiziranog savršenstva. Pritom je naglasak na dobrobiti klijenta, a ne tvrtke. Korist tvrtke postaje popratni uspjeh, zahvaljujući uštedama u vremenu i resursima u proizvodnji i povećanom profitu.

Za osoblje

Što je lean proizvodnja za zaposlenike tvornice ili IT centra za podršku IT tvrtke? Ispravno primijenjena metodologija štedi sirovine, poboljšava uvjete rada i pomaže radnicima da zarade više.

Lean u poduzeću također mora biti pravilno implementiran. Ako ovu metodu koristite nepromišljeno, upravitelj može:

1. Ako želite uštedjeti novac, kupujte komponente niske kvalitete
2. preuredite opremu u radionici kako biste smanjili udaljenost između transportera, ali zaboravite na duljinu energetskih kabela
3. postaviti kalendar eksperimenata i zabraniti neplaniranu kreativnost
4. izdati kazne za lomljenje radnih alata, ali ne provjeravati njihovu kvalitetu i stanje
5. dodajte vlastitu opciju.

Lean metodologija potiče stalnu razmjenu ideja među zaposlenicima.

Ako je metodologija prihvaćena od strane tima, tada bilo koji radnik pogona može predložiti direktoru svoju ideju o poboljšanju procesa rada. Jer zaposlenik koji neposredno provodi proces rada puno bolje vidi gdje se i što u tom procesu može poboljšati. Uz stalnu provedbu takvih prijedloga, postrojenje, naravno, povećava svoju učinkovitost.

A radnik će biti nagrađen ako se ideja pokaže korisnom. Dobit će carte blanche za provedbu i praktičnu provjeru svoje ideje. Samo putem pokušaja i pogrešaka možete pronaći pravi put, a vitka proizvodnja preporuča stalno pokušavanje i poboljšanje.

Na primjer, praktični mobilni rokovnik smanjit će broj propuštenih rokova i povećati brzinu rada odjela marketinga i dizajna. Njegovom implementacijom u tvrtku uštedjet će se vrijeme, što znači lean proizvodnja.

Za tvrtku

I voditelj tvrtke i obični izvođač projekta svojim djelovanjem stvaraju vrijednost proizvoda za klijenta. Svi napori su usmjereni na to.

Korist za klijenta ne nastaje u nekim trenucima— činjenica odabira proizvoda, prihvaćanje narudžbe, konfiguracija skladišta ili datum isporuke.

Vrijednost se stvara kroz tijek procesa usmjerenih na rezultate:

• online konzultant pomaže vam odabrati veličinu, model i boju;
• Prilikom narudžbe možete odabrati način plaćanja kreditnom karticom ili gotovinom kuriru;
• Komplet uključuje jamstvo, kupon za zamjenu ili povrat, poklon kartice ili pozivnicu za tematski događaj;
• Možete navesti datum i vrijeme isporuke, nazvati kurira ili odabrati određeni lanac trgovina za preuzimanje.

Nelinearnost rada cijele tvrtke omogućuje pojednostavljenje tokova, promjenu njihovih algoritama kako bi se ostvarile uštede, povećala vrijednost uz iste troškove ili značajno smanjiti postotak nedostataka i povrata.

Osim čiste vrijednosti i nepostojanja neispravnih kopija, važno je za klijenta prilagođavanje proizvoda, posebice u potrošačkom segmentu. Ako tvrtka može obnoviti svoju pokretnu traku i proizvesti drugačije ili nove modele proizvoda bez značajnih gubitaka, onda će sigurno pobijediti u konkurenciji. Čak i napraviti montažne pojedinačne komplete od osnovnih dijelova ili osigurati ekskluzivne setove po narudžbi - već opipljiva superiornost na tržištu.

Muda, mura, muri it

To je ono što se u Lean metodologiji zove otpad ili otpad. Sve nepotrebno što treba ukloniti. Sve što ne dodaje vrijednost kupcu. Muda, mura, muri su riječi iz japanskog jezika koje su se savršeno udomaćile u engleskom poslovnom slengu.

- rasipanje, beskorisno trošenje. Posljedice pogrešaka u upravljanju.

* muda, koja se dodaje u nekim klasifikacijama.

- uzroci muda. Neravnomjernost i nedosljednost opterećenja, preopterećenje.

Sezonska, redovita potražnja potrošača potaknuta oglašavanjem ima svoj vlastiti ritam, frekvenciju sata (tjedan, mjesec, kvartal). Analiziramo uspone i padove potražnje, potražnje i nerentabilnih proizvoda iz asortimana modela. Predviđamo, raspoređujemo teret i zadatke.

- nesvrsishodnost. Neopravdane poteškoće u radu.

Muri	U industriji
Sporedni rad	Postavite voditelja prodaje na pokretnu traku radionice. Imenovati treću ženu za direktoricu tvornice kao dar.	Obavljanje poslova koji nisu povezani s položajem i razvijenim vještinama. Pošaljite dizajnera izgleda u pozivni centar.
Loše opremljeno radno mjesto	Jedan set alata za 4 instalatera.	Pripravnik ima laptop, ali nema antivirus niti specijalizirane programe potrebne za rad. Dizajner koristi zastarjeli piratski photoshop.
Nejasne upute	Apstraktni zahtjevi za naručivanje, mjerenja na oko.	"Učinite izgled veselijim, a gumbi su jednostavno vau!"
Nedostatak alata i opreme	U uredu direktora je jedan printer, računovodstvo stalno trči da ga isprinta.	Programer se angažira s vlastitim prijenosnim računalom i dužan ga je nositi u ured, jer ga je nemoguće kupiti i opremiti stacionarnim.
Nedostatak odgovarajućeg održavanja/nepouzdana oprema	Zastarjela pokretna traka čije održavanje kasni šest mjeseci do godinu dana.	Administrator sustava ne organizira i ne potpisuje kablove u poslužiteljskom stalku. Vrijeme potrebno za pronalaženje kvara višestruko se povećava.
Nepouzdani procesi	Neprovjerene tehnologije obrade sirovina, apstraktno dokazane računovodstvene metode i sumnjive ideje u proizvodnji.	Majmunsko testiranje kao jedini i dovoljan način testiranja programa na bugove (greške).
Loša komunikacija i komunikacija	Loša čujnost radija u krugu radionice. Suočavanje s tajnicom ravnatelja kada je važno hitno prijaviti hitan slučaj. Birokratija.	2 mobilna broja, 8 instant messengera, 3 e-maila i 5 društvenih mreža da biste dobili zeleno svjetlo za izvršenje zadatka.

Bit lean transformacije je ukloniti sve mude, muri i mure. Razumijevajući njihov uzročno-posljedični odnos, možete se usredotočiti na izvore problema, tako da kasnije ne morate čistiti svaki detalj.

Prednosti Lean metodologije

Skeptik će reći zašto je potrebna mršava transformacija ako možete jednostavno primijeniti nekoliko standardnih uputa za borbu protiv nedostataka iz GOST-ova ili smanjiti otpad od papira na birokraciju u poduzeću? Metode lean proizvodnje kao alat su moćne, ali bez razumijevanja filozofije i strukture neće ih biti moguće u potpunosti implementirati.

To je kao sveučilišni program: znao sam, prošao sam, zaboravio sam. Nakon ispita u glavi će vam ostati samo “fuj!” a nema se što primijeniti u praksi. Isto tako, jednom implementacijom par algoritama koji smanjuju troškove ili rokove za izvršenje zadataka, prema uputama, ne možete napraviti vitku proizvodnju. Lean je stalna promjena.Čak i provesti modernizaciju jednom godišnje ne znači zapravo uvesti metodologiju.

Cijela poanta u iskustvu, praksi. Tek nakon osobnog iskustva, testiranja teorija i prikupljanja podataka mogu se analizirati i razvijati nove faze eksperimenata. Postavite sebi takav ciklus kao normu za uvođenje korekcija, borbu s mudom, murom i murom.

Da biste inicijalno pokrenuli projekt koristeći lean metodologiju, trebate:

1. prikupiti sve informacije o budućem zadatku,
2. segmentirati ga u podzadatke, zasebno ih razvijati i testirati,
3. izračunajte sve rokove i budžet na temelju prikupljenog iskustva konkurenata ili vlastitih prošlih projekata (oslanjajte se samo na stvarne podatke umjesto apstraktnih teorija

Načela vitke proizvodnje

Na temelju svih muda, mura i muri, postoji točno 10 principa vitke proizvodnje:

1. Uklonite smeće
2. Minimizirajte zalihe
3. Povećajte protok
4. Proizvodnja ovisi o potražnji potrošača
5. Poznavati zahtjeve kupaca
6. Učinite to kako treba prvi put
7. Osnažite radnike
8. Izgradite sustav s jednostavnom zamjenom njegovih dijelova
9. Uspostavite partnerstvo s dobavljačima
10. Stvorite kulturu stalnog poboljšanja

Postoje i tri osnovna poslovna cilja. Oni vode transformaciju cijele tvrtke:

• Cilj. Koje probleme kupaca tvrtka rješava, krajnja vrijednost za potrošača?
• Postupak. Kriteriji za vrednovanje svakog toka vrijednosti? Provjera algoritama i karika lanca, borba protiv rasipanja, nesvrsishodnosti i preopterećenja. Svaki je korak vrijedan, stvaran, dostupan, primjeren i fleksibilan, a tokovi i utjecaji ravnomjerni.
• narod. Kako raspodijeliti odgovornost za svaki proces i tijek proizvodnje? Dodijeliti osobu ne na radno mjesto, nego na proces koji mu je u potpunosti povjeren? Voditelj zadatka uokviruje stvaranje vrijednosti u smislu poslovnih ciljeva i aktivno provodi lean transformaciju.

Za individualni razvoj karijere, ta ista tri osnovna zadatka izgledaju ovako:

• Što je cilj moj posao?
• Postupak generirati bolje rezultate na najučinkovitiji način?
• Tko su ovi narod za koga stvaram vrijednost?

Koncept “kaizena” pomaže odgovoriti na ova pitanja.

Načela Kaizen filozofije - stalno usavršavanje

Termin kaizen- sastoji se od dva japanska znaka カイゼン: kai - promjene I zen - dobro. Promjene na bolje, stalno usavršavanje, preobrazba na dobro... Teško je reći radi li se o teorijskom učenju filozofa ili praktičnoj metodi upravljanja. Kaizen je simbioza oba koncepta, omogućujući podređenima da predlože i brzo testiraju svoje ideje za poboljšanje rada poduzeća. Lean transformacija dolazi iz praktičnog dijela kaizena i temelji se na njegovoj filozofiji.

Kaizen počiva na pet stupova:

1. Jednak interakcija svim razinama (menadžment, menadžeri, radnici) i izravna komunikacija među njima
2. Pojedinac disciplina
3. Zdrav moralno stanje tima i svakog pojedinca
4. šalice kvaliteta
5. Ponude o poboljšanjima svega, od radnog mjesta i proizvodne trake do načina na koji se ocjenjuje učinak tvrtke.

Više o kaizenu pročitajte u sljedećem članku.

Algoritam za implementaciju lean proizvodnje

Prema Jamesu Womacku, osnivaču Lean Enterprise Institute i autoru nekoliko knjiga o transformaciji:

• Odaberite vođu – odgovornog pokretača promjena
• Dobijte znanje o leanu i kaizenu iz pouzdanog izvora
• Pronaći ili stvoriti krizu - problem koji zahtijeva hitno rješenje
• Eksperimentirajte, vježbajte, analizirajte rezultate odmah - nemojte se zanositi razvojem strategije (dokazali braća Wright)
• Konstruirajte stvarne i željene mape tokova vrijednosti. Moraju biti drugačiji
• Osigurajte da su rezultati transparentni za svo osoblje
• Smanjite vrijeme proizvodnog ciklusa (brži protok)
• Implementirajte kaizen i kontinuirano razvijajte tvrtku (stvaranje vrijednosti u radnji prelazi na administrativne promjene)

Evo gdje možete započeti implementaciju vitke proizvodnje. Mogući alati:

1. Mapiranje toka vrijednosti
2. Pull proizvodnja
3. Kaizen
4. poka jaram
5. Totalno produktivno održavanje (TPM)
6. Just-In-Time (JIT)
7. Vizualizacija
8. Stanice u obliku slova U

Primjeri implementacije lean proizvodnje

Konkurentnost poduzeća često ovisi o određenim kriterijima. Brza dostava ukusne pizze pobijedit će jednostavno ukusnu pizzu. Prilagodba automobila kod službenog trgovca automobilima zanimljivija je od standardne osnovne konfiguracije. A detaljni rezultati privatnih medicinskih testova uvijek su bolji od oskudnih izvoda iz okružne klinike.

Prednost u odnosu na konkurenciju (brzina, prilagodba, kvaliteta istraživanja) možete osigurati kontinuiranim unaprjeđenjem sustava upravljanja projektima, kao što to rade mnoge tvrtke u svijetu.

Uspješno implementiran lean:

• u SAD-u: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• u Europi: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• u Kini: Lenovo, Suntory
• državnih i općinskih odjela mnogih zemalja.

Lean aplikacije i alati

Lakše je provesti transformaciju u modernoj tvrtki nego prije 30 godina. Postoji mnogo sličnih aplikacija za Android i iOS koje vam pomažu voditi ekonomično i kvalitetno poslovanje.

Alati lean proizvodnje koriste se za motiviranje osoblja, izgradnju odnosa i komunikacije između trgovine i menadžmenta, analizu rezultata uvođenja novih ideja i otkrivanje rasipanja u radu poduzeća. Testiranje i eksperimenti, razvoj pokretnog sustava ili programera za praćenje grešaka - sve je to softver za lean metodologiju.

Worksection je Saas servis koji ima punu funkcionalnost upravljanja projektima, gantogram i nekoliko vrsta izvješća.

gantogramomogućuje vam praćenje odnosa, kronologije i odgovornih za zadatke. Izvješća ističu zakašnjele zadatke i premašene proračune.

U odjeljku zadataka "po ljudima", upravitelj može vidjeti količinu posla za svaku osobu i tko je neaktivan. Tako je lako prepoznati pogrešnu raspodjelu ljudskih resursa.

Tako borba protiv muda, mura i murija postaje jasna i jednostavna.

Možete kreirati zaseban projekt "prijedlozi tima", gdje možete kreirati ideje koje ćete implementirati kao zadatke.

Odredite rok od dva tjedna ili mjesec dana, testirajte ideju, raspravite proces u komentarima i zatim analizirajte rezultat.
Ako je ideja dobra, realizirajte je do kraja.

Oracle

Češće vlasnici tvrtki koriste programe poput Oraclea ili virtualne usluge za upravljanje projektima.

LeanApp

Najpoznatija aplikacija LeanApp za iOS omogućuje sistematizaciju i kontrolu svih procesa u tvrtki.

Presuda

Kompanije provode vitku proizvodnju diljem svijeta, ali ne uspijevaju sve zbog toga. Mnogi ne znaju kako, ne razumiju filozofiju ili krivo primjenjuju napamet naučene upute u praksi.

Suština metodologije

1. odlaganje smeća,
2. osnaživanje radnika,
3. smanjenje zaliha,
4. povećanje produktivnosti.

Metoda je uvijek individualna i ovisi o mnogim čimbenicima – industriji i tržišnom segmentu, ciljanoj publici, proizvodu ili usluzi, prioritetu i konkurentskoj diferencijaciji tvrtke.

Započnite borbu protiv otpada na “najužim” mjestima u tijeku rada – tamo gdje je greška kritična.

Pronalaženje krize i njeno rješavanje puno je učinkovitije od bezumne implementacije Lean algoritma.

Lean je cijeli način razmišljanja. Način razmišljanja koji optimizira vaš tijek rada. Za to koristi principe rada i alate.

Lean proizvodnja ili Lean proizašla je iz proizvodnog sustava Toyotinih tvornica. Američki istraživači protumačili su neke od ideja Taichija Ohna i ustanovili da je sustav koji je stvorio pogodan ne samo za automobilsku industriju, već i za sva druga područja.

Osnova koncepta vitke proizvodnje je smanjenje otpada. Sve što ne dodaje vrijednost proizvodu smatra se gubitkom. Kako bi se smanjili troškovi, proces rada je maksimalno optimiziran i pojednostavljen gdje je to potrebno. Drugi važan dio Lean-a je stalna potraga za izvrsnošću.

Vrste gubitaka

Otpad i rad na njegovom smanjenju veliki je dio ovog načina razmišljanja. Kreatori vitke proizvodnje identificiraju sedam vrsta otpada. U različitim izvorima mogu se nazivati ​​drugačije.

1. Djelomično završeni radovi. Kada proizvod ili komponenta nije u potpunosti dovršen, nema nikakvu korist niti vrijednost. To znači da su resursi i vrijeme izgubljeni.
2. Dodatni koraci ili procesi. To su procesi koji zahtijevaju vrijeme i trud, ali ne poskupljuju proizvod. Takav proces može biti, na primjer, pisanje izvješća.
3. Nepotrebne funkcije ili prekomjerna proizvodnja. Nova opcija ili funkcionalnost može biti korisna, ali ako kupcu nije potrebna, onda to neće utjecati na cijenu proizvoda.
4. Multitasking i kretanje. Svaki zaposlenik, ali i tim u cjelini, maksimalno učinkovito rade na jednom zadatku. Što se više zadataka obavlja istovremeno, manja je učinkovitost rada.
5. Očekivanje. Potrošeno radno vrijeme jer je proces možda zaustavljen ili usporen u drugim koracima.
6. Prijevoz ili kretanje. Kada su radnici udaljeni jedni od drugih ili je sam proces montaže/rade produljen, vrijeme komunikacije ili kretanja dijelova proizvoda kroz faze proizvodnje se povećava.
7. Nedostaci. Neispravni proizvodi imaju nisku vrijednost ili tjeraju tim da gubi vrijeme na popravljanje nedostataka.

Izvori gubitaka

Također postoje tri vrste ili izvora gubitaka.

• Muda- beskorisnost, suvišnost, rasipnost. Ovo su gubici koji su gore opisani.
• Moore- neujednačenost, nedostatak ritma. Troškovi koji proizlaze iz isprekidanih rasporeda i neujednačene proizvodnje.
• Muri- nerazumnost, preopterećenost. Preopterećenost zaposlenika, što ih dugoročno čini manje učinkovitima.

Lean principi

Lean proizvodnja sadrži nekoliko principa i niz vrijednosti. Vrijednosti ovdje vjerojatno igraju veću ulogu, budući da odražavaju i objašnjavaju cijeli koncept.

• Otklanjanje gubitaka.
• Učenje s potkrepljenjem.
• Donošenje odluka u posljednjem ključnom trenutku.
• Smanjite vrijeme kašnjenja.
• Poštivanje tima i rad na njegovoj učinkovitosti.
• Integritet i kvaliteta proizvoda.
• Sagledavanje velike slike.

Načela su postizanje maksimalne kvalitete i eliminacija troškova. Postoji pet faza njihove provedbe.

1. Određivanje vrijednosti proizvoda.<
2. Definiranje toka vrijednosti.
3. Osiguravanje kontinuiranog protoka ovog toka.
4. Omogućavanje potrošaču da povuče proizvod.
5. Težnja za izvrsnošću.

Alati

Lean nudi širok raspon alata. Neki alati reguliraju promjenu opreme, drugi organiziraju radno mjesto, a treći analiziraju rezultate rada. Zanimljivo je da je većina alata primjenjiva u raznim područjima proizvodnje. Ovo su neki od njih.

Karta toka vrijednosti

Karta toka vrijednosti je dijagram koji prikazuje kretanje proizvoda ili njegovu specifičnu funkcionalnost kroz faze.

Svaka faza je označena u pravokutniku i povezana strelicom sa sljedećom. Ispod lanca pravokutnika prikazano je vrijeme koje je proizvod proveo u svakom od njih i proveo krećući se između njih. Na temelju mape protoka vremena lako je izračunati koje faze traju dulje, kao i koliko je ukupno sati ili dana potrošeno na čekanje ili prijelaz.

5 "Zašto?"

Pet "Zašto?" - način rješavanja problema. Omogućuje vam da dođete do temeljnog uzroka problema ili gubitaka. To se postiže nizom od pet pitanja "Zašto?". kada se otkrije problem. Nakon toga rješenje obično postaje puno očitije.

5S

5S je također jedan od lean alata usmjerenih na poboljšanje organizacije radnog mjesta. Sastoji se, kao što možete pretpostaviti, od pet komponenti ili koraka (5 Steps).

• Razvrstavanje je podjela svih stavki na potrebne i nepotrebne, oslobađanje od potonjih.
• Održavanje reda je organiziranje skladištenja potrebnih stvari na način da im se može lako pristupiti.
• Održavanje čistoće - redovito čišćenje radnog mjesta.
• Standardizacija - izrada standarda za tri gornja koraka.
• Poboljšanje - održavanje utvrđenih standarda i njihovo poboljšanje.

Primjena Lean-a

Lean proizvodnju najpovoljnije je implementirati u proizvodnim industrijama. Ovdje vam Lean omogućuje ozbiljne uštede i smanjenje troškova. Način razmišljanja i alati pogodni su za uvođenje u cijeloj tvrtki iu malim timovima. U softverskoj industriji čak je stvoren lean razvoj softvera – metodologija koja koristi Lean koncept i njegova načela.

Toyota je pionir u širokoj upotrebi tehnologija lean proizvodnje. Slijedeći njezin primjer, mnoge su velike tvrtke tijekom raznih kriza počele tražiti načine smanjenja troškova i došle do Leana. Sada se 2/3 američkih kompanija pridržava njegovih načela. Dijelom i zato što je država pomogla u širenju metoda.

U Rusiji nema mnogo tvrtki koje žele organizirati svoj radni proces koristeći filozofiju. Ipak, velike tvrtke postupno prelaze na nove metode proizvodnje. Ruske željeznice, KAMAZ, Irkut i Rosatom uspješno su implementirali Lean i zahvaljujući njemu postigli dobre rezultate.

Literatura o Leanu

O lean proizvodnji, kao io fleksibilnim metodologijama, napisano je mnogo različite literature. Tri knjige koje će vam pomoći da počnete razumjeti i primjenjivati ​​Lean.

1. “Lean Manufacturing: Kako eliminirati otpad i učiniti da vaša tvrtka napreduje,” James P. Womack, Daniel Jones.

2. “Toyotin proizvodni sustav”, Taiichi Ohno.

3. “Proizvodnja bez gubitaka za radnike.”

4. “Posao od nule. Lean Startup, Eric Ries.