Obogaćivanje volframovih ruda. Održavanje glavne metode obogaćivanja volframovih ruda i korištenje pomoćnih procesa dehidracije u tehnološkoj shemi

Glavni minerali volframa su šeelit, hübnerit i volframit. Ovisno o vrsti minerala, rude se mogu podijeliti u dvije vrste; šeelit i volframit (huebnerit).
Rude scheelite u Rusiji, au nekim slučajevima iu inozemstvu, obogaćuju se flotacijom. U Rusiji je proces flotacije scheelitnih ruda u industrijskim razmjerima proveden prije Drugog svjetskog rata u tvornici Tyrny-Auz. Ova tvornica prerađuje vrlo složene molibdensko-šeelitne rude koje sadrže niz minerala kalcija (kalcit, fluorit, apatit). Minerali kalcija, poput scheelite, plutaju se oleinskom kiselinom, depresija kalcita i fluorita nastaje miješanjem u otopini tekućeg stakla bez zagrijavanja (dugi kontakt) ili uz zagrijavanje, kao u tvornici Tyrny-Auz. Umjesto oleinske kiseline koriste se frakcije talovog ulja, kao i kiseline iz biljnih ulja (reagensi 708, 710 i dr.) same ili u smjesi s oleinskom kiselinom.

Tipična shema flotacije rude scheelite dana je na sl. 38. Prema ovoj shemi moguće je ukloniti kalcit i fluorit i dobiti koncentrate koji su kondicionirani u smislu volfram trioksida. Ho apatit i dalje ostaje u tolikoj količini da je sadržaj fosfora u koncentratu iznad standarda. Višak fosfora se uklanja otapanjem apatita u slaboj klorovodičnoj kiselini. Potrošnja kiseline ovisi o sadržaju kalcijevog karbonata u koncentratu i iznosi 0,5-5 g kiseline po toni WO3.
Kod kiselog ispiranja dio scheelita, kao i powellita, se otapa i zatim precipitira iz otopine u obliku CaWO4 + CaMoO4 i drugih nečistoća. Nastali prljavi sediment se zatim obrađuje prema metodi I.N. Maslenicsky.
Zbog poteškoća u dobivanju kondicioniranog volframovog koncentrata, mnoge tvornice u inozemstvu proizvode dva proizvoda: bogati koncentrat i siromašan za hidrometaluršku preradu u kalcijev volframat prema metodi razvijenoj u Mekhanobre I.N. Maslenitsky, - ispiranje sodom u autoklavu pod tlakom s prijenosom u otopinu u obliku CaWO4, nakon čega slijedi pročišćavanje otopine i taloženje CaWO4. U nekim slučajevima, s grubo raspršenim scheelitom, dorada flotacijskih koncentrata se provodi na stolovima.
Iz ruda koje sadrže značajnu količinu CaF2, ekstrakcija scheelite u inozemstvu flotacijom nije savladana. Takve se rude, primjerice u Švedskoj, obogaćuju na stolovima. Šelit uvučen fluoritom u flotacijski koncentrat se zatim izvlači iz ovog koncentrata na stolu.
U tvornicama u Rusiji, scheelitne rude se obogaćuju flotacijom, čime se dobivaju kondicionirani koncentrati.
U tvornici Tyrny-Auz ruda s udjelom od 0,2% WO3 koristi se za proizvodnju koncentrata s udjelom od 6o% WO3 uz ekstrakciju od 82%. U tvornici Chorukh-Dairon, s istom rudom po sadržaju VVO3, dobiva se 72% WO3 u koncentratima s ekstrakcijom od 78,4%; u tvornici Koitash, s rudom s 0,46% WO3 u koncentratu, dobiva se 72,6% WO3 s iskorištenjem WO3 od 85,2%; u tvornici Lyangar u rudi 0,124%, u koncentratima - 72% uz ekstrakciju 81,3% WO3. Dodatno odvajanje loših proizvoda moguće je smanjenjem gubitaka u jalovini. U svim slučajevima, ako su sulfidi prisutni u rudi, oni se izoliraju prije flotacije scheelite.
Potrošnja materijala i energije ilustrirana je sljedećim podacima, kg/t:

Rude volframita (Hübnerit) obogaćuju se isključivo gravitacijskim metodama. Neke rude s neravnomjernim i krupnozrnim širenjem, kao što je ruda Bukuki (Transbaikalija), mogu se prethodno obogatiti teškim suspenzijama, odvajajući oko 60% otpadne stijene finoće -26 + 3 MM sa sadržajem ne više od 0,03% WO3.
Međutim, s relativno niskom produktivnošću tvornica (ne više od 1000 tona / dan), prva faza obogaćivanja provodi se u strojevima za šivanje, obično počevši od veličine čestica od oko 10 mm s grubo raspršenim rudama. U novim modernim shemama, osim strojeva za jigging i stolova, koriste se Humphrey vijčani separatori, koji s njima zamjenjuju neke od stolova.
Progresivna shema obogaćivanja volframovih ruda data je na sl. 39.
Završna obrada volframovih koncentrata ovisi o njihovom sastavu.

Sulfidi iz koncentrata tanjih od 2 mm izoliraju se flotacijskom gravitacijom: koncentrati nakon miješanja s kiselinom i flotacijskim reagensima (ksantat, ulja) šalju se u koncentracijsku tablicu; dobiveni CO stolni koncentrat se suši i podvrgava magnetskoj separaciji. Krupnozrnati koncentrat se prethodno usitnjava. Sulfidi iz finih koncentrata iz stolova s ​​suspenzijom izoliraju se pjenom flotacijom.
Ako ima puno sulfida, preporučljivo ih je odvojiti od hidrociklonskog odvoda (ili klasifikatora) prije obogaćivanja na stolovima. To će poboljšati uvjete za odvajanje volframita na stolovima i tijekom dorade koncentrata.
Obično grubi koncentrati prije dorade sadrže oko 30% WO3 s iskorištenjem do 85%. Za ilustraciju u tablici. 86 prikazuje neke podatke o tvornicama.

Prilikom gravitacijskog obogaćivanja volframitnih ruda (hubnerit, ferberit) iz sluzi tanjih od 50 mikrona, ekstrakcija je vrlo mala, a gubici u sluznom dijelu su značajni (10-15% sadržaja u rudi).
Iz mulja flotacijom s masnim kiselinama pri pH=10, dodatni WO3 može se dobiti u nemasne proizvode koji sadrže 7-15% WO3. Ovi proizvodi su prikladni za hidrometaluršku obradu.
Rude volframita (Hübnerite) sadrže određenu količinu obojenih, rijetkih i plemenitih metala. Neki od njih prelaze tijekom gravitacijskog obogaćivanja u gravitacijske koncentrate i prenose se u doradnu jalovinu. Molibden, bizmut-olovo, olovo-bakar-srebro, cink (sadrže kadmij, indij) i piritni koncentrati mogu se izolirati selektivnom flotacijom iz sulfidne jalovine, kao i iz mulja, a dodatno se može izolirati i volframov proizvod.

25.11.2019

U svakoj industriji u kojoj se proizvode tekući ili viskozni proizvodi: farmaceutski, kozmetički, prehrambeni i kemijski proizvodi – posvuda...

25.11.2019

Do danas je grijanje zrcala nova opcija koja vam omogućuje da očuvate površinu zrcala od vruće pare nakon uzimanja vodenih postupaka. Zahvaljujući...

25.11.2019

Crtični kod je grafički simbol koji prikazuje izmjenu crnih i bijelih pruga ili drugih geometrijskih oblika. Primjenjuje se kao dio označavanja ...

25.11.2019

Mnogi vlasnici seoskih stambenih imanja, koji žele stvoriti najudobniju atmosferu u svom domu, razmišljaju o tome kako pravilno odabrati ložište za kamin, ...

25.11.2019

I u amaterskoj i profesionalnoj gradnji, profilne cijevi su vrlo popularne. Uz njihovu pomoć grade sposobne izdržati teška opterećenja ...

24.11.2019

Zaštitna obuća je dio opreme radnika namijenjen zaštiti stopala od hladnoće, visokih temperatura, kemikalija, mehaničkih oštećenja, struje itd...

24.11.2019

Svi smo navikli da se, napuštajući kuću, obavezno pogledamo u ogledalo kako bismo provjerili svoj izgled i još jednom se nasmiješili svom odrazu....

23.11.2019

Od pamtivijeka glavni poslovi žena diljem svijeta bili su pranje rublja, čišćenje, kuhanje i sve vrste radnji koje pridonose organizaciji udobnosti u kući. Međutim, tada...

Kasiterit SnO 2- glavni industrijski mineral kositra, koji se nalazi u kositrnim naslagama i rudama temeljnih stijena. Sadržaj kositra u njemu je 78,8%. Kasiterit ima gustoću od 6900…7100 kg/t i tvrdoću 6…7. Glavne nečistoće u kasiteritu su željezo, tantal, niobij, kao i titan, mangan, svinje, silicij, volfram itd. O tim nečistoćama ovise fizikalno-kemijska svojstva kasiterita, na primjer, magnetska osjetljivost i njegova flotacijska aktivnost.

Stanin Cu 2 S FeS SnS 4- mineral kositar sulfida, iako je najčešći mineral nakon kasiterita, nema industrijsku vrijednost, prvo, jer ima nizak sadržaj kositra (27 ... 29,5%), a drugo, prisutnost bakra i željeznih sulfida u njemu komplicira metaluršku obradu koncentrata i, treće, blizina flotacijskih svojstava okvira sulfidima otežava njihovo odvajanje tijekom flotacije. Sastav kositrenih koncentrata dobivenih u koncentracijskim postrojenjima je različit. Gravitacijski koncentrati koji sadrže samo 60% kositra oslobađaju se iz bogatih kositra, a koncentrati mulja dobiveni gravitacijskim i flotacijskim metodama mogu sadržavati od 15 do 5% kositra.

Kositrne naslage dijele se na placer i primarne. Aluvijalni nalazišta kositra su glavni izvor svjetskog rudarstva kositra. Oko 75% svjetskih rezervi kositra koncentrirano je u placerima. autohtoni Naslage kositra imaju složen materijalni sastav, ovisno o tome se dijele na kvarc-kasiterit, sulfid-kvarc-kasiterit i sulfid-kasiterit.

Kvarc-kasiteritne rude su obično složene kositrno-volframove. Kasiterit je u tim rudama predstavljen krupnim, srednje i fino raspršenim kristalima u kvarcu (od 0,1 do 1 mm ili više). Osim kvarca i kasiterita, ove rude obično sadrže feldspat, turmalin, liskune, volframit ili šelit te sulfide. U sulfidno-kasiteritnim rudama dominiraju sulfidi - pirit, pirotin, arsenopirit, galenit, sfalerit i stanin. Sadrži i minerale željeza, klorit i turmalin.

Kositrene naslage i rude obogaćuju se uglavnom gravitacijskim metodama korištenjem strojeva za nabijanje, koncentracijskih stolova, vijčanih separatora i brava. Placeri se obično mnogo lakše obogaćuju gravitacijskim metodama nego rude primarnih ležišta, jer. ne zahtijevaju skupe postupke drobljenja i mljevenja. Fino podešavanje grubih gravitacijskih koncentrata provodi se magnetskim, električnim i drugim metodama.

Obogaćivanje na bravama koristi se kada je veličina zrna kasiterita veća od 0,2 mm, jer manja zrna se slabo hvataju na brave i njihovo izvlačenje ne prelazi 50 ... 60%. Učinkovitiji uređaji su strojevi za šivanje, koji se ugrađuju za primarno obogaćivanje i omogućuju ekstrakciju do 90% kasiterita. Fino podešavanje grubih koncentrata provodi se na tablicama koncentracije (Sl. 217).

Slika 217. Shema obogaćivanja limenih naslaga

Primarno obogaćivanje placera provodi se i na jaružama, uključujući i morske bagre, gdje se za ispiranje pijeska ugrađuju sita bubnja s rupama veličine 6–25 mm, ovisno o raspodjeli kasiterita po veličinskim razredima i perljivosti pijeska. Za obogaćivanje donjeg proizvoda sita koriste se jigging strojevi različitih izvedbi, obično s umjetnim krevetom. Gatewayi su također instalirani. Primarni koncentrati se podvrgavaju operacijama čišćenja na strojevima za šišanje. Završna obrada se u pravilu izvodi na obalnim završnim stanicama. Ekstrakcija kasiterita iz placera je obično 90…95%.

Obogaćivanje primarnih kositrenih ruda, koje se odlikuju složenošću sastava materijala i neravnomjernom diseminacijom kasiterita, provodi se prema složenijim višestupanjskim shemama uz korištenje ne samo gravitacijskih metoda, već i flotacijske gravitacije, flotacije i magnetske separacije.

Prilikom pripreme kositrenih ruda za obogaćivanje potrebno je voditi računa o sposobnosti kasiterita da se taloži zbog svoje veličine. Više od 70% gubitka kositra tijekom obogaćivanja otpada na mulj kasiterit, koji se odvodi odvodima iz gravitacijskih aparata. Stoga se mljevenje kositrenih ruda provodi u mlinovima s šipkama, koji rade u zatvorenom ciklusu sa sitama. U nekim se tvornicama na čelu procesa koristi obogaćivanje teškim suspenzijama, što omogućuje odvajanje do 30 ... 35% minerala domaćinskih stijena u deponijsku jalovinu, smanjenje troškova mljevenja i povećanje iskorištenja kositra.

Za izolaciju krupnozrnog kozmiterita u glavi procesa, koristi se jigging s veličinom dodavanja od 2…3 do 15…20 mm. Ponekad se umjesto strojeva za šivanje, s veličinom materijala od minus 3 + 0,1 mm, ugrađuju vijčani separatori, a pri obogaćivanju materijala veličine 2 ... 0,1 mm koriste se koncentracijske tablice.

Za rude s neravnomjernom diseminacijom kasiterita koriste se višestupanjske sheme sa uzastopnim ponovnim mljevenjem ne samo jalovine, već i loših koncentrata i srednjaka. U kositrenoj rudi, koja se obogaćuje prema shemi prikazanoj na slici 218, kasiterit ima veličinu čestica od 0,01 do 3 mm.

Riža. 218. Shema gravitacijskog obogaćivanja primarnih kositrnih ruda

Ruda sadrži i željezne okside, sulfide (arsenopirit, halkopirit, pirit, stanin, galen), volframit. Nemetalni dio predstavljaju kvarc, turmalin, klorit, sericit i fluorit.

Prva faza obogaćivanja provodi se u strojevima za šivanje s veličinom rude 90% minus 10 mm uz ispuštanje krupnog kositrenog koncentrata. Zatim se nakon ponovnog mljevenja jalovine prve faze obogaćivanja i hidrauličkog razvrstavanja prema jednakom padu, vrši obogaćivanje na koncentracijskim tablicama. Koncentrat kositra dobiven prema ovoj shemi sadrži 19 ... 20% kositra s ekstrakcijom od 70 ... 85% i šalje se na doradu.

Prilikom dorade iz grubih kositrnih koncentrata uklanjaju se sulfidni minerali, minerali matičnih stijena, što omogućuje povećanje sadržaja kositra na standard.

Grubo diseminirani sulfidni minerali veličine čestica 2…4 mm uklanjaju se gravitacijom flotacije na koncentracijskim tablicama, prije čega se koncentrati tretiraju sumpornom kiselinom (1,2…1,5 kg/t), ksantatom (0,5 kg/t) i kerozinom ( 1…2 kg/t). t).

Kasiterit se dobiva iz mulja gravitacijske koncentracije flotacijom korištenjem selektivnih kolektora i depresiva. Za rude složenog mineralnog sastava koje sadrže značajne količine turmalina, željeznih hidroksida, korištenje sakupljača masnih kiselina omogućuje dobivanje loših kositrnih koncentrata koji ne sadrže više od 2-3% kositra. Stoga se pri flotaciji kasiterita koriste selektivni kolektori kao što su Asparal-F ili aerosol-22 (sukcinamati), fosfonske kiseline i reagens IM-50 (alkilhidroksamske kiseline i njihove soli). Vodeno staklo i oksalna kiselina koriste se za depresiju minerala stijena domaćina.

Prije flotacije kasiterita, iz mulja se uklanja materijal veličine čestica minus 10–15 µm, zatim se flotiraju sulfidi iz čijih repova pri pH 5, kada oksalna kiselina, tekuće staklo i reagens Asparal-F (140– 150 g/t) dovode se u kolektor, kasiterit se pluta (sl. 219). Dobiveni flotacijski koncentrat sadrži do 12% kositra pri ekstrakciji do 70...75% kositra iz operacije.

Bartles-Moseley orbitalne brave i Bartles-Crosbelt koncentratori ponekad se koriste za izdvajanje kasiterita iz mulja. Grubi koncentrati dobiveni na ovim uređajima, koji sadrže 1 ... 2,5% kositra, šalju se na doradu u tablice koncentracije kaše uz proizvodnju komercijalnih kositrenih koncentrata.

Volfram u rudama je zastupljen širim spektrom minerala industrijskog značaja od kositra. Od 22 trenutno poznata minerala volframa, četiri su glavna: volframit (Fe,Mn)WO 4(gustoća 6700 ... 7500 kg / m 3), hubnerit MnWO 4(gustoća 7100 kg / m 3), feberit FeWO 4(gustoća 7500 kg / m 3) i scheelite CaWO 4(gustoća 5800 ... 6200 kg / m 3). Osim ovih minerala, od praktične važnosti je molibdošelit, koji je šelit i izomorfna smjesa molibdena (6...16%). Volframit, hübnerit i ferberit su slabo magnetni minerali; kao nečistoće sadrže magnezij, kalcij, tantal i niobij. Volframit se često nalazi u rudama zajedno s kasiteritom, molibdenitom i sulfidnim mineralima.

Industrijske vrste ruda koje sadrže volfram su žilavi kvarc-volframit i kvarc-kasiterit-volframit, štokvork, skarn i aluvijalni. U depozitima vena tip sadrže volframit, hubnerit i šeelit, kao i minerale molibdena, pirit, halkopirit, kositar, arsen, bizmut i minerale zlata. NA dionica U naslagama, sadržaj volframa je 5 ... 10 puta manji nego u naslagama vena, ali imaju velike rezerve. NA skarn rude, zajedno s volframom, predstavljene uglavnom scheetom, sadrže molibden i kositar. Aluvijalni nalazišta volframa imaju male rezerve, ali imaju značajnu ulogu u ekstrakciji volframa.Industrijski sadržaj volfram trioksida u placerima (0,03 ... 0,1%) znatno je manji nego u primarnim rudama, ali je njihov razvoj puno jednostavniji i ekonomičniji. isplativije. Ovi placeri, uz volframit i scheelite, također sadrže kasiterit.

Kvaliteta volframovih koncentrata ovisi o materijalnom sastavu obogaćene rude i zahtjevima koji za njih vrijede kada se koriste u različitim industrijama. Dakle, za proizvodnju ferovolframa koncentrat mora sadržavati najmanje 63% WO3, volframit-huebnerit koncentrat za proizvodnju tvrdih legura mora sadržavati najmanje 60% WO3. Koncentrati scheelite obično sadrže 55% WO3. Glavne štetne nečistoće u koncentratima volframa su silicij, fosfor, sumpor, arsen, kositar, bakar, olovo, antimon i bizmut.

Volframove naslage i rude obogaćuju se, kao i kositrene, u dvije faze - primarno gravitacijsko obogaćivanje i rafiniranje sirovih koncentrata različitim metodama. Uz nizak sadržaj volfram trioksida u rudi (0,1 ... 0,8%) i visoke zahtjeve za kvalitetom koncentrata, ukupan stupanj obogaćenja je od 300 do 600. Ovaj stupanj obogaćivanja može se postići samo kombiniranjem različitih metoda. , od gravitacije do plutanja.

Osim toga, placeri i primarne rude volframita obično sadrže i druge teške minerale (kasiterit, tantalit-kolumbit, magnetit, sulfide), stoga se tijekom primarnog gravitacijskog obogaćivanja oslobađa skupni koncentrat koji sadrži od 5 do 20% WO 3 . Prilikom dorade ovih skupnih koncentrata dobivaju se standardni monomineralni koncentrati za koje se koristi gravitacija flotacije i flotacija sulfida, magnetska separacija magnetita i volframita. Također je moguće koristiti električno odvajanje, obogaćivanje na koncentracijskim tablicama, pa čak i flotaciju minerala iz istisnutih stijena.

Visoka gustoća minerala volframa omogućuje učinkovito korištenje metoda gravitacijskog obogaćivanja za njihovu ekstrakciju: u teškim suspenzijama, na strojevima za šivanje, koncentracijskim stolovima, vijčanim i mlaznim separatorima. U obogaćivanju, a posebno u rafiniranju kolektivnih gravitacijskih koncentrata, široko se koristi odvajanje sagnita. Volframit ima magnetska svojstva i stoga se odvaja u jakom magnetskom polju, na primjer, od nemagnetnog kasiterita.

Izvorna volframova ruda, kao i ruda kositra, usitnjavaju se do veličine čestica minus 12 + 6 mm i obogaćuju jiggingom, pri čemu se oslobađa grubo raspršeni volframit i dio jalovine s jalovinom u kojoj je volfram trioksid. Ruda se nakon probijanja dovodi u mlinove s šipkama za mljevenje, u kojima se drobi do finoće minus 2+ 0,5 mm. Kako bi se izbjeglo prekomjerno stvaranje mulja, mljevenje se provodi u dvije faze. Nakon drobljenja, ruda se podvrgava hidrauličnoj klasifikaciji uz oslobađanje mulja i obogaćivanje frakcija pijeska na koncentracijskim tablicama. Dobivena sredina i jalovina na stolovima se usitnjavaju i šalju u koncentracijske stolove. Jalovina se također naknadno drobi i obogaćuje na koncentracijskim tablicama. Praksa obogaćivanja pokazuje da ekstrakcija volframita, hübnerita i ferberita gravitacijskim metodama doseže 85%, dok se scheelit, sklon mulju, ekstrahira gravitacijskim metodama samo za 55 ... 70%.

Prilikom obogaćivanja fino diseminiranih ruda volframita koje sadrže samo 0,05 ... 0,1% volframovog trioksida, koristi se flotacija.

Flotacija se posebno široko koristi za vađenje scheelite iz skarn ruda, koje sadrže kalcit, dolomit, fluorit i barit, plutaju isti sakupljači kao i scheelite.

Sakupljači u flotaciji scheelitnih ruda su masne kiseline oleinskog tipa, koje se koriste na temperaturi od najmanje 18 ... 20 ° C u obliku emulzije pripremljene u mekoj vodi. Često se oleinska kiselina saponificira u vrućoj otopini sode pepela u omjeru 1:2 prije nego što se unese u proces. Umjesto oleinske kiseline koriste se i talovo ulje, naftenske kiseline i slično.

Vrlo je teško flotacijom odvojiti šelit od zemnoalkalijskih minerala koji sadrže kalcijeve, barijeve i željezove okside. Šelit, fluorit, apatit i kalcit u kristalnoj rešetki sadrže katione kalcija koji osiguravaju kemijsku sorpciju sakupljača masnih kiselina. Stoga je selektivna flotacija ovih minerala iz scheelita moguća unutar uskih pH raspona korištenjem depresora kao što su tekuće staklo, natrijev silikofluorid, soda, sumporna i fluorovodična kiselina.

Depresivni učinak tekućeg stakla tijekom flotacije minerala koji sadrže kalcij oleinskom kiselinom sastoji se u desorpciji kalcijevih sapuna nastalih na površini minerala. Istodobno, floatabilnost scheelite se ne mijenja, dok se floatabilnost drugih minerala koji sadrže kalcij naglo pogoršava. Povećanje temperature na 80...85°C smanjuje vrijeme kontakta pulpe s otopinom tekućeg stakla sa 16 sati na 30...60 minuta. Potrošnja tekućeg stakla je oko 0,7 kg/t. Postupak selektivne flotacije scheelite, prikazan na slici 220, korištenjem postupka parenja s tekućim staklom, naziva se Petrov metoda.

Riža. 220. Shema flotacije scheelite iz ruda volfram-molibdena korištenjem

fino ugađanje prema metodi Petrov

Koncentrat glavne flotacije scheelite, koja se izvodi na temperaturi od 20°C u prisutnosti oleinske kiseline, sadrži 4...6% volfram trioksida i 38...45% kalcijevog oksida u obliku kalcita, fluorit i apatit. Koncentrat se prije parenja zgusne na 50-60% krutine. Parenje se provodi uzastopno u dvije posude u 3% otopini tekućeg stakla na temperaturi od 80 ... 85 ° C tijekom 30 ... 60 minuta. Nakon parenja, radnje čišćenja se provode na temperaturi od 20 ... 25 ° C. Rezultirajući koncentrat scheelite može sadržavati do 63...66% volfram trioksida s njegovim iskorištenjem od 82...83%.

Postoji nekoliko načina da ga dobijete; prva faza je obogaćivanje rude, izdvajanje vrijednih komponenti iz glavne mase – otpadne stijene. Metode koncentriranja uobičajene su za teške rude i metale: mljevenje i flotacija nakon čega slijedi magnetska separacija (za rude volframita) i oksidativno prženje.

Dobiveni koncentrat se najčešće sinterira s viškom sode kako bi se volfram pretvorio u topljivi spoj, natrijev volframit. Drugi način dobivanja ove tvari je ispiranje; volfram se ekstrahira otopinom sode pod pritiskom i na povišenoj temperaturi (proces se odvija u autoklavu), nakon čega slijedi neutralizacija i taloženje u obliku umjetnog scheelite, t.j. kalcijev volframat. Želja da se dobije upravo volframat objašnjava se činjenicom da je od njega relativno jednostavno, u samo dvije faze:

CaWO4 → H2WO4 ili (NH4)2WO4 → WO3,

moguće je izolirati volframov oksid pročišćen od većine nečistoća.

Pogledajmo još jedan način dobivanja volframovog oksida - kroz kloride. Koncentrat volframa obrađuje se plinovitim klorom na povišenoj temperaturi. Rezultirajuće volframove kloride prilično je lako odvojiti od klorida drugih metala sublimacijom, koristeći temperaturnu razliku pri kojoj te tvari prelaze u stanje pare. Nastali volfram kloridi mogu se pretvoriti u oksid, ili se mogu koristiti izravno za preradu u elementarni metal.

Pretvorba oksida ili klorida u metal sljedeći je korak u proizvodnji volframa. Najbolje redukcijsko sredstvo za volframov oksid je vodik. Kada se reducira s vodikom, dobiva se najčišći metalni volfram. Proces redukcije se odvija u cijevnim pećima zagrijanim na način da, kretajući se po cijevi, "čamac" s WO3 prolazi kroz nekoliko temperaturnih zona. Prema njemu struji mlaz suhog vodika. Oporavak se događa i u "hladnim" (450...600°C) iu "vrućim" (750...1100°C) zonama; u "hladnom" - do najnižeg oksida WO2, zatim - do elementarnog metala. Ovisno o temperaturi i trajanju reakcije u "vrućoj" zoni mijenjaju se čistoća i veličina zrna volframa u prahu koji se oslobađaju na stijenkama "čamca".

Oporavak se može odvijati ne samo pod djelovanjem vodika. U praksi se često koristi ugljen. Korištenje krutog reduktivnog sredstva donekle pojednostavljuje proizvodnju, ali u ovom slučaju je potrebna viša temperatura - do 1300...1400°C. Osim toga, ugljen i nečistoće koje uvijek sadrži reagiraju s volframom i stvaraju karbide i druge spojeve. To dovodi do kontaminacije metala. U međuvremenu, elektrotehnici je potreban vrlo čisti volfram. Samo 0,1% željeza čini volfram krhkim i neprikladnim za izradu najtanje žice.

Proizvodnja volframa iz klorida temelji se na procesu pirolize. Volfram tvori nekoliko spojeva s klorom. Uz pomoć viška klora, svi se mogu pretvoriti u najviši klorid - WCl6, koji se pri 1600 °C razlaže u volfram i klor. U prisutnosti vodika ovaj proces se odvija već na 1000°C.

Tako se dobiva metalni volfram, ali ne kompaktan, već u obliku praha, koji se zatim preša u struji vodika na visokoj temperaturi. U prvoj fazi prešanja (kada se zagrije na 1100...1300°C) formira se porozni krhki ingot. Prešanje se nastavlja na još višoj temperaturi, gotovo dosegnuvši točku taljenja volframa na kraju. U tim uvjetima metal postupno postaje čvrst, dobiva vlaknastu strukturu, a s njome i plastičnost i savitljivost. Unaprijediti...

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Upotrijebite obrazac u nastavku

Studenti, diplomski studenti, mladi znanstvenici koji koriste bazu znanja u svom studiju i radu bit će vam jako zahvalni.

Objavljeno na http:// www. sve najbolje. en/

Rudarsko-metalurški kombinat Navoi

Državni rudarski institut Navoi

Kemijsko-metalurški fakultet

Zavod za metalurgiju

Objašnjenje

za završni kvalifikacijski rad

na temu: "Izbor, opravdanje i proračun tehnologije prerade volfram-molibdenske rude"

Diplomirani: K. Saifiddinov

Navoi-2014

• Uvod
• 1. Opći podaci o načinima obogaćivanja volframovih ruda
• 2. Obogaćivanje molibden-volframovih ruda
• 2. Tehnološki odjeljak
• 2.1 Proračun sheme drobljenja s izborom opreme
• 2.2 Proračun sheme mljevenja
• 2.3 Izbor i proračun SAG mlinova
• Popis korištene literature

Uvod

Minerali su temelj nacionalnog gospodarstva, a ne postoji niti jedna industrija u kojoj se ne koriste minerali ili proizvodi njihove prerade.

Značajne mineralne rezerve mnogih ležišta Uzbekistana omogućuju izgradnju velikih visokomehaniziranih rudarskih i prerađivačkih i metalurških poduzeća koja vade i prerađuju stotine milijuna tona minerala s visokim tehničkim i ekonomskim pokazateljima.

Rudarska industrija se bavi čvrstim mineralima iz kojih je, uz sadašnje stanje tehnologije, preporučljivo vaditi metale ili druge mineralne tvari. Glavni uvjeti u razvoju mineralnih nalazišta su povećanje njihovog izvlačenja iz crijeva i njihova integrirana uporaba. To je zbog:

- značajni troškovi materijala i rada u istraživanju i industrijskom razvoju novih ležišta;

- rastuće potrebe različitih sektora nacionalnog gospodarstva za gotovo svim mineralnim komponentama koje čine rudu;

- potrebu za stvaranjem tehnologije bez otpada i na taj način spriječiti onečišćenje okoliša proizvodnim otpadom.

Iz tih razloga, mogućnost industrijske upotrebe ležišta određena je ne samo vrijednošću i sadržajem minerala, njegovim rezervama, geografskim položajem, uvjetima rudarstva i transporta, drugim gospodarskim i političkim čimbenicima, već i dostupnošću učinkovite tehnologija prerade iskopanih ruda.

1. Opći podaci o načinima obogaćivanja volframovih ruda

Volframove rude se u pravilu obogaćuju u dvije faze - primarnom gravitacijskom koncentracijom i rafiniranjem sirovih koncentrata različitim metodama, što se objašnjava niskim sadržajem volframa u obrađenim rudama (0,2 - 0,8% WO3) i visokim zahtjevima za kvalitetom. kondicionirani koncentrati (55 - 65% WO3), ukupno obogaćivanje je oko 300 - 600.

Primarne rude i placeri volframita (hubnerit i ferberit) obično sadrže niz drugih teških minerala, stoga tijekom primarnog gravitacijskog obogaćivanja ruda imaju tendenciju izolacije skupnih koncentrata koji mogu sadržavati od 5 do 20% WO3, kao i kasiterit, tantalit-kolumbit, magnetit, sulfidi i dr. Prilikom dorade zbirnih koncentrata potrebno je dobiti kondicionirane monomineralne koncentrate, za koje se može flotacija ili flotacija sulfida, magnetsko odvajanje magnetita u slabom magnetskom polju, a u jačem - volframita. biti korišteni. Moguće je koristiti električno odvajanje, gravitacijsko obogaćivanje na stolovima, flotaciju minerala otpadnih stijena i druge procese za odvajanje minerala, tako da gotovi koncentrati ispunjavaju zahtjeve GOST-a i tehničkih specifikacija ne samo u pogledu sadržaja baze metala, ali i po sadržaju štetnih nečistoća.

S obzirom na veliku gustoću minerala volframa (6 - 7,5 g/cm 3), metode gravitacijskog obogaćivanja mogu se uspješno koristiti u strojevima za šivanje, koncentracijskim stolovima, bravama, mlaznim i vijčanim separatorima itd. Kada se fino raspršuju vrijedni minerali, flotacija ili kombinacija gravitacijskih procesa s flotacijom. Uzimajući u obzir mogućnost pojave mulja volframita tijekom gravitacijskog obogaćivanja, flotacija se koristi kao pomoćni proces čak i pri obogaćivanju grubo raspršenih volframitnih ruda za potpunije izvlačenje volframa iz mulja.

Ako se u rudi nalaze veliki komadi volframa bogati volframom ili veliki komadi otpadne stijene, razvrstavanje rude veličine čestica 150 + 50 mm na tračnim transporterima može se koristiti za odvajanje bogatog grudastog koncentrata ili komada stijene koji osiromašuju ruda dostavljena za obogaćivanje.

Pri obogaćivanju scheelitnih ruda koristi se i gravitacija, ali najčešće kombinacija gravitacijskih metoda s flotacijom i flotacijskom gravitacijom ili samo flotacijom.

Prilikom sortiranja scheelitnih ruda koriste se luminiscentne instalacije. Šelit, kada je zračen ultraljubičastim zrakama, svijetli jarkim plavim svjetlom, što vam omogućuje da odvojite komade scheelite ili komadiće otpadne stijene.

Scheelite je lako plutajući mineral karakteriziran visokim kapacitetom mulja. Ekstrakcija scheelita značajno se povećava s obogaćivanjem flotacijom u usporedbi s gravitacijom, stoga se u obogaćivanju scheelitnih ruda u zemljama ZND-a flotacija sada koristi u svim tvornicama.

Tijekom flotacije volframovih ruda javlja se niz teških tehnoloških problema koji zahtijevaju pravo rješenje ovisno o materijalnom sastavu i povezanosti pojedinih minerala. U procesu flotacije volframita, hübnerita i ferberita teško je odvojiti od njih okside i hidrokside željeza, turmalina i drugih minerala koji ujednačavaju njihova flotacijska svojstva s mineralima volframa.

Flotaciju scheelite iz ruda s mineralima koji sadrže kalcij (kalcit, fluorit, apatit i dr.) provode sakupljači anionskih masnih kiselina, koji osiguravaju njihovu dobru floatabilnost s kalcijevim kationima scheelite i drugim mineralima koji sadrže kalcij. Odvajanje scheelita od minerala koji sadrže kalcij moguće je samo uz korištenje takvih regulatora kao što su tekuće staklo, natrijev silikofluorid, soda itd.

2. Obogaćivanje molibden-volframovih ruda

Na Tyrnyauzskaya U tvornici se obogaćuju molibdensko-volframove rude ležišta Tyrnyauz, koje su po materijalnom sastavu složene ne samo vrijednih minerala s vrlo finom diseminacijom, već i pripadajućih minerala lanca. Rudni minerali - šeelit (desetine postotka), molibdenit (stotine postotka), powellit, djelomično ferimolibdit, halkopirit, bizmutin, pirotin, pirit, arsenopirit. Nemetalni minerali - skarne (50-70%), rogovi (21-48%), granit (1-12%), mramor (0,4-2%), kvarc, fluorit, kalcit, apatit (3-10%) i tako dalje.

U gornjem dijelu ležišta 50–60% molibdena predstavljaju powellit i ferimolibdit, au donjem dijelu njihov sadržaj opada na 10–20%. Šelit sadrži molibden kao izomorfnu nečistoću. Dio molibdenita oksidiranog s površine prekriven je filmom powellita. Dio molibdena raste vrlo fino s molibdošeelitom.

Više od 50% oksidiranog molibdena povezano je sa šeelitom u obliku inkluzija powellita, produkta razgradnje čvrste otopine Ca(W, Mo)O 4 . Slični oblici volframa i molibdena mogu se izolirati samo u zajednički koncentrat uz naknadno odvajanje hidrometalurškom metodom.

Od 1978. godine u tvornici je u potpunosti rekonstruirana shema pripreme rude. Ranije se ruda nakon grubog drobljenja u rudniku do tvornice prevozila kolicima žičarom. U odjelu za drobljenje tvornice ruda je usitnjena do - 12 mm, istovarena u bunkere i potom usitnjena u jednom stupnju u kuglastim mlinovima koji rade u zatvorenom ciklusu s dvostrukim spiralnim klasifikatorima, do 60% klase - 0,074 mm .

Novu tehnologiju pripreme rude zajednički su razvili Institut Mehanobr i tvornica i puštena u rad u kolovozu 1978. godine.

Shema pripreme rude predviđa grubo drobljenje početne rude do -350 mm, prosijavanje prema klasi 74 mm, odvojeno skladištenje svake klase u bunkerima radi preciznije kontrole isporuke velikih i malih klasa rude u mlin za samo mljevenje.

Samomljevenje krupno drobljene rude (-350 mm) vrši se u mlinovima tipa "Cascade" promjera 7 m (MMS-70X X23) uz dodatno mljevenje krupnozrne frakcije do 62% klase - 0,074 mm u mlinovima MSHR-3600X5000, koji rade u zatvorenom ciklusu sa jednospiralnim klasifikatorima 1KSN-3 i postavljeni u novogradnji na padini planine na oko 2000 m nadmorske visine između rudnika i pogonske tvornice.

Dobava gotovog proizvoda od samobrusnog tijela do flotacije provodi se hidrauličkim transportom. Hidrotransportna trasa je jedinstvena inženjerska građevina koja osigurava transport gnojnice na visinskoj razlici većoj od 600 m. Sastoji se od dva cjevovoda promjera 630 mm, dužine 1750 m, opremljenih bunarima za umirivanje promjera 1620 mm i visine 5 m (126 bušotina za svaki cjevovod).

Korištenje hidrauličkog transportnog sustava omogućilo je likvidaciju radionice za teretnu žičaru, zgrade srednjeg i finog drobljenja te mlinova MShR-3200X2100 u pogonu za preradu. U glavnoj zgradi tvornice izgrađena su i puštena u rad dva glavna odjela za flotaciju, novi odjeli za završnu obradu scheelita i molibdena, talionica tekućeg stakla, te optočni vodoopskrbni sustavi. Fronta zgušnjavanja sirovih flotacijskih koncentrata i srednjaka značajno je proširena ugradnjom zgušnjivača promjera 30 m, što omogućuje smanjenje gubitaka kod zgušnjavanja drenaža.

Novootvoreni objekti opremljeni su suvremenim sustavima upravljanja procesima i lokalnim sustavima automatizacije. Dakle, u samobrusnoj zgradi automatizirani upravljački sustav radi u načinu izravnog upravljanja na temelju računala M-6000. U glavnoj zgradi uveden je sustav za centraliziranu kontrolu materijalnog sastava pulpe pomoću analizatora rendgenskog spektra KRF-17 i KRF-18 u kombinaciji s računalom M-6000. Ovladan je automatizirani sustav uzorkovanja i dostave uzoraka (pneumatskom poštom) u ekspresni laboratorij, upravljan računalnim kompleksom KM-2101 i izdavanjem analiza na teletip.

Jedna od najtežih faza obrade - fino ugađanje sirovih scheelitnih koncentrata prema metodi N. S. Petrova - opremljena je automatskim sustavom upravljanja i upravljanja koji može raditi u načinu rada "savjetnik" operateru flotacije ili u način izravnog upravljanja procesom, podešavanje protoka supresora (tekuće staklo), razine pulpe u operacijama čišćenja i drugih parametara procesa.

Ciklus flotacije sulfidnih minerala opremljen je automatskim sustavima upravljanja i doziranja za kolektor (butil ksantat) i supresor (natrijev sulfid) u ciklusu flotacije bakar-molibden. Sustavi rade koristeći ionsko selektivne elektrode kao senzore.

U svezi s povećanjem obima proizvodnje, tvornica je prešla na preradu novih sorti ruda, koje se odlikuju manjim sadržajem nekih metala i većim stupnjem njihove oksidacije. To je zahtijevalo poboljšanje reagensnog načina flotacije sulfid-oksidiranih ruda. Konkretno, u ciklusu sulfida korišteno je progresivno tehnološko rješenje - kombinacija dvije aktivne i selektivne vrste koncentrata pjene. Kao aktivno sredstvo za pjenjenje koriste se reagensi koji sadrže terpenske alkohole, a kao selektivno sredstvo novi reagens LS, razvijen za obogaćivanje višekomponentnih ruda, i to prvenstveno Tyrnyauzovih.

U ciklusu flotacije oksidiranih minerala, sakupljači masnih kiselina koriste intenzivirajuće aditive modifikatorskog reagensa na bazi karboksilnih kiselina niske molekularne mase. Radi poboljšanja flotacijskih svojstava pulpe cirkulirajuće srednje smjese uvedena je regulacija njihovog ionskog sastava. Metode kemijskog rafiniranja koncentrata našle su širu primjenu.

Iz samomljevenog mlina ruda ide na prosijavanje. Klasa +4 mm ponovno se melje u kugličnom mlinu. Izlaz mlina i proizvod ispod sita (-4 mm) klasificiraju se I i II.

U kuglični mlin se ubacuje 690 g/t sode i 5 g/t transformatorskog ulja. Odvod klasifikatora ulazi u glavnu flotaciju molibdena, gdje se unosi 0,5 g/t ksantata i 46 g/t terpineola. Nakon čišćenja flotacijom I i II, molibdenski koncentrat (1,2–1,5% Mo) se podvrgava pari s tekućim staklom (12 g/t) na 50–70°C, čišćenju flotacijom III i ponovnom mljevenju na 95–98% klase --0,074 mm s opskrbom 3 g/t natrijevog cijanida i 6 g/t tekućeg stakla.

Gotov koncentrat molibdena sadrži oko 48% Mo, 0,1% Cu i 0,5% WO 3 s iskorištenjem Mo od 50%. Jalovina kontrolnih flotacija III i IV operacije čišćenja se zgušnjava i šalje u bakreno-molibdensku flotaciju uz dovod 0,2 g/t ksantata i 2 g/t kerozina. Dvostruko očišćeni bakreno-molibdenski koncentrat nakon parenja s natrijevim sulfidom ulazi u selektivnu flotaciju, gdje se oslobađa koncentrat bakra koji sadrži 8-10% Cu (s ekstrakcijom od oko 45%), 0,2% My 0,8% Bi.

Repovi kontrolne flotacije molibdena, koji sadrže do 0 2% WO 3 , šalju se na flotaciju scheelite koja se provodi po vrlo razgranatoj i složenoj shemi. Nakon miješanja s tekućim staklom (350 g/t), provodi se glavna flotacija scheelite s natrijevim oleatom (40 g/t). Nakon prve flotacije čišćenja i zgušnjavanja do 60% čvrstog scheelita koncentrat se pari s tekućim staklom (1600 g/t) na 80--90 °C. Nadalje, koncentrat se čisti još dva puta i ponovno ide na paru na 90--95°C s tekućim staklom (280 g/t) i ponovno tri puta.

2. Tehnološki odjeljak

2.1 Proračun sheme drobljenja s izborom opreme

Koncentracija koja se projektira namijenjena je preradi volframovih ruda koje sadrže molibden.

Ruda srednje veličine (f=12±14 jedinica na ljestvici profesora Protođakonova) karakterizira gustoća c = 2,7 t/m 3 , ulazi u tvornicu s vlagom od 1,5%. Maksimalni komad d=1000 mm.

Po proizvodnosti pogon za preradu spada u kategoriju srednje produktivnosti (tablica 4/2/), prema međunarodnoj klasifikaciji - u skupinu C.

Do tvorničke rude D max. =1000 mm se isporučuje iz površinskog kopa.

1. Odredite produktivnost radionice za grubo drobljenje. Izvedbu izračunavamo prema Razumovu K.A. 1, str. 39-40. Projekt je usvojio isporuku rude 259 dana u godini, u 2 smjene po 7 sati, 5 dana u tjednu.

Faktor tvrdoće rude /2/

gdje je: Q c. ostalo - dnevna produktivnost radnje za drobljenje, t/dan

Koeficijent koji uzima u obzir neujednačena svojstva sirovina /2/

gdje je: Q h..c. dr - satna produktivnost drobilice, t/h

k n - koeficijent koji uzima u obzir neujednačena svojstva sirovina,

n dana - procijenjeni broj radnih dana u godini,

n cm - broj smjena po danu,

t cm - trajanje smjene,

k" - faktor obračuna tvrdoće rude,

Izračun godišnjeg fonda radnog vremena:

C \u003d (n dana n cm t cm) \u003d 259 2 5 \u003d 2590 (3)

Korištenje tijekom vremena:

k u \u003d 2590/8760 \u003d 0,29 CU = 29%

2. Proračun sheme drobljenja. Izračun provodimo prema stranicama 68-78 2.

Prema zadatku, vlažnost početne rude iznosi 1,5%, t.j. e.

Postupak izračuna:

1. Odredite stupanj drobljenja

2. Prihvaćamo stupanj drobljenja.

3. Odredite maksimalnu veličinu proizvoda nakon drobljenja:

4. Odredimo širinu utora za istovar drobilice, uzimajući, prema tipičnim karakteristikama, Z - grubost zdrobljenog proizvoda u odnosu na veličinu utora za istovar.

5. Provjerite usklađenost odabrane sheme drobljenja s proizvedenom opremom.

Zahtjevi koje drobilice moraju zadovoljiti prikazani su u tablici 1.

stol 1

Prema širini usisnog otvora i rasponu podešavanja ispusnog razmaka, prikladne su drobilice marke ShchDP 12X15.

Izračunajmo učinak drobilice prema formuli (109/2/):

Q mačka. \u003d m 3 / h

Q frakcija. = Q kat. · sa n · k f · k cr. k ow. k c, m 3 / h (7)

gdje je c n - nasipna gustoća rude = 1,6 t / m 3,

Q mačka. - učinak drobilice za putovnice, m 3 / h

k f . , k ow. , k kr, k c - korekcijski faktori za tvrdoću (zdrobivost), nasipnu gustoću, finoću i sadržaj vlage u rudi.

Vrijednost koeficijenata nalazi se prema tablici k f =1,6; k cr = 1,05; k ow. =1%;

Q mačka. \u003d S pr. / S n Q n \u003d 125 / 155 310? 250 m3/h

Pronađimo stvarne performanse drobilice za uvjete definirane projektom:

Q frakcija. = 250 1,6 1,00 1,05 1 1 = 420 t/h

Na temelju rezultata izračuna određujemo broj drobilica:

Primamo za ugradnju ShchDP 12 x 15 - 1 kom.

2.2 Proračun sheme mljevenja

Shema mljevenja odabrana u projektu je vrsta VA Razumov K.A. stranica 86.

Postupak izračuna:

1. Odrediti satnu produktivnost radnje za mljevenje , što je zapravo satna produktivnost cijele tvornice, budući da je mljevenica glavna zgrada za pripremu rude:

gdje je 343 broj radnih dana u godini

24 - kontinuirani radni tjedan 3 smjene po 8 sati (3h8=24 sata)

K in - koeficijent iskorištenosti opreme

K n - koeficijent koji uzima u obzir neujednačena svojstva sirovina

Prihvaćamo: K in \u003d 0,9 K n \u003d 1,0

Skladište krupno usitnjene rude osigurava dvodnevnu zalihu rude:

V= 48 127,89 / 2,7 = 2398,22

Prihvaćamo početne podatke

Razmotrimo ukapljivanje u odvodnim i klasifikacijskim pijescima:

R 10 \u003d 3 R 11 \u003d 0,28

(R 13 preuzeto iz retka 2 na stranici 262 ovisno o veličini šljive)

u 1 -0,074 \u003d 10% - sadržaj klase - 0,074 mm u drobljenoj rudi

u 10 -0,074 \u003d 80% - sadržaj klase je 0,074 mm u klasifikacijskom odvodu.

Prihvaćamo optimalno cirkulacijsko opterećenje C opt = 200%.

Postupak izračuna:

Faze mljevenja I i II prikazane su dijagramom tipa BA str. 86 sl. 23.

Izračun sheme B svodi se na određivanje težine proizvoda 2 i 5 (prinosi proizvoda nalaze se općom formulom r n \u003d Q n: Q 1)

Q 7 \u003d Q 1 C opt \u003d 134,9 2 \u003d 269,8 t / h;

Q 4 \u003d Q 5 \u003d Q 3 + Q 7 \u003d 404,7 t / h;

g 4 \u003d g 5 \u003d 300%;

g 3 \u003d g 6 \u003d 100%

Izračun provodimo prema Razumov K.A. 1 str. 107-108.

1. Proračun sheme A

Q 8 \u003d Q 10; Q 11 \u003d Q 12;

Q 9 = Q 8 + Q 12 = 134,88 + 89,26 \u003d 224,14 t / h

g 1 \u003d 100%; g 8 \u003d g 10 \u003d 99,987%;

g 11 \u003d g 12 \u003d Q 12: Q 1 \u003d 89,26: 134,88 \u003d 66,2%;

g 9 = Q 9: Q 1 = 224,14: 134,88 \u003d 166,17%

Tehnološka shema obogaschenijarude molibdena i volframa.

Izračunnakvalitativno-kvantitativna shema.

Početni podaci za izračun kvalitativno-kvantitativnih shemas.

Ekstrakcija volframa u konačni koncentrat - e volfram 17 = 68%

Ekstrakcija volframa u kolektivnom koncentratu - e volfram 15 = 86%

Ekstrakcija volframa u koncentrat molibdena - e volfram 21 = 4%

Ekstrakcija molibdena u konačnom koncentratu - e Mo 21 = 77%

Iskorištavanje molibdena u jalovini flotacije volframa - e Mo 18 = 98%

Dobivanje molibdena u kontrolnom flotacijskom koncentratu - e Mo 19 =18%

Ekstrakcija molibdena u kolektivnom koncentratu - e Mo 15 \u003d 104%

Izlaz skupnog koncentrata - g 15 = 36%

Izlaz volframovog koncentrata - g 17 = 14%

Izlaz molibdenskog koncentrata - g 21 \u003d 15%

Izlaz koncentrata kontrolne flotacije - g 19 = 28%

Odredite prinos proizvoda obogaćivanja

G 18 = g 15 - G 17 =36-14=22%

G 22 = g 18 - G 21 =22-15=7%

G 14 = g 13 + g 19 + g 22 =100+28+7=135%

G 16 = g 14 - G 15 =135-36=99%

G 20 = g 16 - G 19 =99-28=71%

Odrediti masu proizvoda obogaćivanja

P 13 = 127,89 t/h

P 1 4 = P 13 xG 14 = 127,89x1,35=172,6 t/h

P 1 5 = P 13 xG 15 = 127,89h0,36=46,0 t/h

P 1 6 = P 13 xG 16 = 127,89h0,99=126,6t/h

P 1 7 = P 13 xG 17 = 127,89h0,14=17,9 t/h

P 1 8 = P 13 xG 18 = 127,89h0,22=28,1 t/h

P 1 9 = P 13 xG 19 = 127,89h0,28=35,8 t/h

P 20 = P 13 xG 20 = 127,89h0,71=90,8 t/h

P 21 = P 13 xG 21 = 127,89h0,15=19,1 t/h

P 22 = P 13 xG 22 = 127,89h0,07=8,9 t/h

Odredite ekstrakciju proizvoda obogaćivanja

Za volfram

e volfram 13 =100 %

e volfram 18 = e volfram 15 - e volfram 17 =86-68=28 %

e volfram 22 = e volfram 18 - e volfram 21 =28-14=14 %

e volfram 14 = e volfram 13 + e volfram 22 + e volfram 19 =100+14+10=124 %

e volfram 16 = e volfram 14 - e volfram 15 =124-86=38%

e volfram 20 = e volfram 13 - e volfram 17 + e volfram 21 =100 - 68+4=28%

e volfram 19 = e volfram 16 - e volfram 20 =38-28=10 %

za molibden

e Mo 13 =100%

e Mo 22 = e Mo 18 - e Mo 21 =98-77=11 %

e Mo 14 = e Mo 13 + e Mo 22 + e Mo 19 =100+11+18=129 %

e Mo 16 = e Mo 14 - e Mo 15 =129-94=35 %

e Mo 17 = e Mo 15 - e Mo 18 =104-98=6%

e Mo 20 = e Mo 13 - e Mo 17 + e Mo 21 =100 - 6+77=17%

e Mo 19 = e Mo 16 - e Mo 20 =35-17=18%

Odredite količinu metala u proizvodu Oh obogaćivanje

Za volfram

14 \u003d 124 x0,5 / 135 \u003d 0,46%

15 \u003d 86x0,5 / 36 \u003d 1,19%

16 \u003d 38 x0,5 / 99 \u003d 0,19%

17 \u003d 68 x0,5 / 14 \u003d 2,43%

18 \u003d 28 x 0,5 / 22 \u003d 0,64%

19 \u003d 10 x0,5 / 28 \u003d 0,18%

20 \u003d 28 x 0,5 / 71 \u003d 0,2%

21 \u003d 14 x0,5 / 15 \u003d 0,46%

22 \u003d 14 x0,5 / 7 \u003d 1%

Za molibden

14 \u003d 129 x 0,04 / 135 \u003d 0,04%

15 \u003d 94x0,04 / 36 \u003d 0,1%

16 \u003d 35 x0,04 / 99 \u003d 0,01%

17 \u003d 6 x0,04 / 14 \u003d 0,017%

18 \u003d 98 x 0,04 / 22 \u003d 0,18%

19 \u003d 18 x0,04 / 28 \u003d 0,025%

20 \u003d 17 x0,04 / 71 \u003d 0,009%

21 \u003d 77 x0,04 / 15 \u003d 0,2%

22 \u003d 11 x0,04 / 7 \u003d 0,06%

Tablica 3. Tablica kvalitativno-kvantitativne sheme obogaćivanja

broj operacije prod.		Q, t/h	, %	bakar , %	bakar , %	cinkov , %	cinkov , %
ja	I. faza mljevenja
	stiže
	zdrobljena ruda
	izlazeći
	zdrobljena ruda
II	Klasifikacija
	stiže
	Izmelbchennsth proizvod jaUmjetnost. mljevenje
	Izmelbchennsth proizvod II sv .mljevenje
	izlazeći
	odvod
	pijesak
III	Mljevenje I ja pozornica
	stiže
	Klasifikacija pijeska
	izlazeći
	zgnječenosth proizvod
IV	Kolektivno Wo 3 -Mo flotacija
	stiže
	Klasifikacija odvoda
	RepoviMo flotacijai
	izlazeći
	koncentrat
	reps
V	Kontrolirajte flotaciju
	stiže
	Repkolektivna flotacija
	izlazeći
	koncentrat
	reps
VI	Volfram flotacija
	stiže
	Koncentratkolektivna flotacija
	izlazeći
	koncentrat
	reps
	Mo flotacija
	stiže
	Reps Wo 3 flotacija
	izlazeći
	koncentrat
	reps

Proračun sheme voda-mulj .

Svrha proračuna sheme voda-mulj je: osigurati optimalne omjere W:T u radu sheme; određivanje količine vode dodane u operacijama ili, obrnuto, oslobođene iz proizvoda tijekom operacija dehidracije; određivanje odnosa W:T u produktima sheme; utvrđivanje ukupne potražnje za vodom i specifične potrošnje vode po toni prerađene rude.

Za postizanje visokih tehnoloških pokazatelja prerade rude, svaka operacija tehnološke sheme mora se izvesti na optimalnim vrijednostima omjera L:T. Ove vrijednosti su utvrđene na temelju ispitivanja perljivosti rude i radnih praksi pogona za preradu.

Relativno niska specifična potrošnja vode po toni prerađene rude objašnjava se postojanjem unutartvorničke cirkulacije vode u postrojenju koje se projektira, budući da se preljevi zgušnjivača dovode u ciklus mljevenja-klasifikacije. Potrošnja vode za ispiranje podova, uređaja za pranje i druge namjene iznosi 10-15% ukupne potrošnje.

Tablica 3. Tablica kvalitativno-kvantitativne sheme obogaćivanja.

ope br.voki-toki prod.	Naziv operacija i proizvoda	Q, t/h	, %	R	W
ja	I. faza mljevenja
	stiže
	zdrobljena ruda			0 , 0 25
	izlazeći
	zdrobljena ruda
II	Klasifikacija
	stiže
	Izmelbchennsth proizvod jaUmjetnost. mljevenje
	Izmelbchennsth proizvod II sv .mljevenje
	izlazeći
	odvod
	pijesak
III	Mljevenje I ja pozornica
	stiže
	Klasifikacija pijeska
	izlazeći
	zgnječenosth proizvod
IV	Kolektivno Wo 3 -Mo flotacija
	stiže
	Klasifikacija odvoda
	Kontrolni flotacijski koncentrat
	Mo repovi flotacijai
	izlazeći
	koncentrat
	Reps
V	Kontrolirajte flotaciju
	stiže
	Repkolektivna flotacija
	izlazeći
	koncentrat
	Reps
VI	Volfram flotacija
	Ulazi
	Koncentratkolektivna flotacija
	izlazeći
	Koncentrat
	Reps
	Mo flotacija
	Ulazi
	Reps volframflotacija
	izlazeći
	koncentrat
	reps

Izbor i proračun drobilice.

Izbor tipa i veličine drobilice ovisi o fizičkim svojstvima rude, potrebnom kapacitetu drobilice, veličini drobljenog proizvoda i tvrdoći rude.

Volframo-molibdenska ruda po jačini je ruda srednje jakosti.

Maksimalna veličina komada rude koja ulazi u operaciju drobljenja je 1000 mm.

Za drobljenje rude koja dolazi iz rudnika prihvaćam za ugradnju čeljusnu drobilicu s jednostavnim ljuljanjem čeljusti SHDP 12x15. *

Učinak drobilice, Q je jednak:

Q \u003d q * L * i, t / h,

gdje je q - specifična produktivnost čeljusne drobilice po 1 cm 2 površine ispusnog proreza, t/(cm 2 * h);

L je duljina razmaka za istovar čeljusne drobilice, cm;

i - širina otvora za pražnjenje, vidi /4/

Prema praksi odjela za drobljenje koncentracijskog postrojenja, specifična produktivnost čeljusne drobilice je 0,13 t/cm 2 * sat.

Izvedba čeljusne drobilice određena je:

Q= 0,13*150*15,5 = 302,25 t/h.

Drobilica prihvaćena za ugradnju osigurava zadanu produktivnost za rudu.

Maksimalna veličina komada u hrani za drobilicu bit će:

120 * 0,8 = 96 cm.

Odabir i izračun rešetke

Ispred drobilice postavljena je rešetka od 95 cm (950 mm).

Potrebna površina probira određena je formulom:

gdje je Q* - produktivnost, t/h;

a - koeficijent jednak širini razmaka između rešetke, mm. /5/ Prema uvjetima rasporeda, širina rešetke je 2,7 m, a dužina 4,5 m.

Praksa odjela drobljenja tvornice pokazuje da ruda koja se isporučuje iz kamenoloma sadrži oko 4,5% komada većih od 950 mm. Komadi ove veličine dopremaju se prednjim utovarivačem u rudogradilište, gdje se drobe i ponovno utovarivačem dopremaju na rešetku.

2.3 Izbor i proračun SAG mlinova

U posljednje vrijeme u preradi zlatonosnih ruda u svjetskoj i domaćoj praksi u prvoj fazi mljevenja sve su češći mlinovi poluautogenog mljevenja s naknadnom cijanizacijom. U tom slučaju se isključuje gubitak zlata s otpadom od željeza i strugotine, smanjuje se potrošnja cijanida tijekom cijanizacije, a poboljšavaju se sanitarni uvjeti rada na kvarc silikatnim rudama. Stoga prihvaćam mlin za poluautogeno mljevenje (SAG) za ugradnju u prvu fazu mljevenja.

1. Nalazimo specifičnu produktivnost za novoformiranu klasu operativnog mlina PSI, t / (m 3 * h):

gdje je Q produktivnost radnog mlina, t/h;

- sadržaj klase -0,074 mm u ispustu mlina,%;

- sadržaj klase -0,074 mm u izvornom proizvodu, %;

D - promjer operativnog mlina, m;

L je duljina radnog mlina, m.

2. Specifičnu produktivnost projektiranog mlina utvrđujemo prema novoformiranoj klasi:

gdje je q 1 specifična produktivnost radnog mlina za istu klasu;

K i - koeficijent koji uzima u obzir razlike u mljevenju rude predviđene za preradu i prerađene rude (Ki=1);

K k - koeficijent koji uzima u obzir razliku u veličini početnih i završnih proizvoda mljevenja u postojećim i projektiranim tvornicama (K k =1);

K D - koeficijent koji uzima u obzir razliku u promjerima bubnjeva projektiranih i operativnih mlinova:

K D = ,

gdje su D i D 1 odnosno nazivne promjere bubnjeva namijenjenih za ugradnju i rad mlinova. (KD = 1,1);

K t - koeficijent koji uzima u obzir razlike u tipu projektiranih i pogonskih mlinova (Kt=1).

q \u003d 0,77 * 1 * 1 * 1,1 * 1 = 0,85 t / (m 3 * h).

Prihvaćam za ugradnju mlin za mljevenje "Kaskad" promjera 7 m i dužine 2,3 m radnog volumena 81,05 m 3

3. Određujemo produktivnost mlinova za rudu prema formuli:

gdje je V radni volumen mlina. /četiri/

4. Odredite procijenjeni broj mlinova:

n-101/125,72 = 0,8;

tada će prihvaćena vrijednost biti jednaka 1 . Mlin "Kaskad" daje navedene performanse.

Odabir zaslona i izračun II faze probira .

Pražnjenje polusamomljevenih mlinova pumpama...

Slični dokumenti

Izbor tehnološke sheme obogaćivanja željezne rude. Proračun snage i odabir vrste separatora obogaćivanja. Određivanje učinkovitosti separatora za suhu magnetsku separaciju s gornjim dovodom. Tehnički parametri separatora 2PBS-90/250.

kontrolni rad, dodano 01.06.2014


Određivanje ukupnog stupnja drobljenja za drobilicu. Izbor stupnja drobljenja. Proračun i izbor drobilica, rešetkasto sito. Proračun sita druge faze drobljenja. Proračun sheme mljevenja i odabir opreme za mljevenje i razvrstavanje.

seminarski rad, dodan 20.01.2016


Proučavanje materijalnog sastava rude. Izbor i proračun mlinova prve i druge faze mljevenja, hidrociklona, ​​magnetskih separatora. Proračun odstranjivača mulja za operaciju odstranjivanja. Zahtjevi kvalitete koncentrata. Proračun sheme voda-mulj.

seminarski rad, dodan 15.04.2015


Izbor i opravdanje sheme mljevenja, razvrstavanja i obogaćivanja rude. Proračun prinosa proizvoda i sadržaja metala. Proračun kvalitativno-kvantitativne sheme i sheme voda-mulj. Metode upravljanja tehnološkim procesima putem automatizacije.

seminarski rad, dodan 23.10.2011


Izbor i opravdanje sheme opreme za drobljenje i mljevenje, drobljenje, razvrstavanje i mljevenje. Karakteristike veličine izvorne rude. Proračun stupnjeva drobljenja, sita, mlinova, klasifikator. Karakteristike veličine sita.

seminarski rad, dodan 19.11.2013


Geološke karakteristike ležišta. Karakteristike prerađene rude, razvoj i proračun njezine sheme drobljenja. Izbor i proračun opreme za odjel drobljenja. Određivanje broja smjena i troškova rada za pružanje tehnologije drobljenja.

seminarski rad, dodan 25.02.2012


Tehnologija obogaćivanja željezne rude i koncentrata, analiza iskustava stranih poduzeća. Karakteristike mineralnog sastava rude, zahtjevi za kakvoćom koncentrata. Tehnološki proračun sheme voda-mulj i kvalitativno-kvantitativnog obogaćivanja.

seminarski rad, dodan 23.10.2011


Izrada kvalitativno-kvantitativne sheme pripremnih radnji za drobljenje, prosijavanje željezne rude: izbor metode, prinos proizvoda. Pregled preporučene opreme. Magnetsko-gravitacijska tehnologija i flotacijsko obogaćivanje željezne rude.

seminarski rad, dodan 09.01.2012


Značajke i faze implementacije tehnologije drobljenja. Pročišćeni proračun sheme probira. Izbor i proračun drobilica. Utvrđivanje potrebe opreme za pripremu rude, pomoćne opreme. Sigurnosni propisi u radnji za drobljenje.

seminarski rad, dodan 12.01.2015


Izbor i proračun glavne tehnološke opreme za preradu mineralnih sirovina, hranilica. Proračun operacija probira. Odabir i opravdanje količine osnovne opreme, njihovih tehničkih karakteristika, namjene i glavnih funkcija.

Volframove rude u našoj zemlji prerađivale su se na velikim GOK-ovima (Orlovsky, Lermontovsky, Tyrnauzsky, Primorsky, Dzhidinsky VMK) prema sada već klasičnim tehnološkim shemama s višestupanjskim mljevenjem i obogaćivanjem materijala podijeljenim u uske klase veličine, u pravilu, u dvije ciklusi: primarno gravitacijsko obogaćivanje i fino ugađanje grubih koncentrata raznim metodama. To je zbog niskog sadržaja volframa u obrađenim rudama (0,1-0,8% WO3) i visokih zahtjeva za kvalitetom koncentrata. Primarno obogaćivanje za krupno raspršene rude (minus 12+6 mm) obavljeno je jiggingom, a za srednje, fino i fino raspršene rude (minus 2+0,04 mm) korišteni su pužni aparati različitih izmjena i veličina.

Godine 2001. tvornica volfram-molibdena Dzhida (Buryatia, Zakamensk) prestala je s radom, akumulirajući nakon nje tehnogeno nalazište volframa Barun-Naryn, višemilijunsko po količini pijeska. Od 2011. Zakamensk CJSC prerađuje ovo ležište u modularnom pogonu za preradu.

Tehnološka shema temeljila se na obogaćivanju u dva stupnja na Knelson centrifugalnim koncentratorima (CVD-42 za glavni rad i CVD-20 za čišćenje), ponovnom mljevenju srednje mase i flotaciji masivnog gravitacijskog koncentrata kako bi se dobio koncentrat KVGF klase. Tijekom rada uočeni su brojni čimbenici u radu Knelson koncentratora koji negativno utječu na ekonomsku učinkovitost prerade pijeska, a to su:

Visoki operativni troškovi, uklj. troškovi energije i troškovi rezervnih dijelova, što je, s obzirom na udaljenost proizvodnje od proizvodnih kapaciteta i povećanu cijenu električne energije, ovaj čimbenik od posebne važnosti;

Nizak stupanj ekstrakcije volframovih minerala u gravitacijski koncentrat (oko 60% rada);

Složenost ove opreme u radu: s fluktuacijama u materijalnom sastavu obogaćenih sirovina, centrifugalni koncentratori zahtijevaju intervenciju u procesnim i radnim postavkama (promjene tlaka fluidizirajuće vode, brzine rotacije posude za obogaćivanje), što dovodi do fluktuacija u karakteristikama kvalitete dobivenih gravitacijskih koncentrata;

Značajna udaljenost proizvođača i, kao rezultat, dugo čekanje na rezervne dijelove.

U potrazi za alternativnom metodom gravitacijske koncentracije, Spirit je proveo laboratorijska ispitivanja tehnologije odvajanje vijaka korištenjem industrijskih vijčanih separatora SVM-750 i SVSH-750 proizvođača LLC PK Spirit. Obogaćivanje se odvijalo u dvije operacije: glavnoj i kontrolnoj uz zaprimanje tri proizvoda obogaćivanja – koncentrata, sredine i jalovine. Svi proizvodi obogaćivanja dobiveni kao rezultat pokusa analizirani su u laboratoriju ZAO Zakamensk. Najbolji rezultati prikazani su u tablici. jedan.

Stol 1. Rezultati odvajanja vijaka u laboratorijskim uvjetima

Dobiveni podaci pokazali su mogućnost korištenja pužnih separatora umjesto Knelsonovih koncentratora u operaciji primarnog obogaćivanja.

Sljedeći korak bio je provođenje poluindustrijskih ispitivanja postojeće sheme obogaćivanja. Probno poluindustrijsko postrojenje montirano je s vijčanim uređajima SVSH-2-750, koji su ugrađeni paralelno s koncentratorima Knelson CVD-42. Obogaćivanje je obavljeno u jednoj operaciji, dobiveni proizvodi su poslani dalje prema shemi operativnog postrojenja za obogaćivanje, a uzorkovanje je provedeno izravno iz procesa obogaćivanja bez zaustavljanja rada opreme. Pokazatelji poluindustrijskih ispitivanja prikazani su u tablici. 2.

Tablica 2. Rezultati usporednih poluindustrijskih ispitivanja pužnih aparata i centrifugalnih koncentratoraknelson

Indikatori	Izvorna prehrana	Koncentrat
Oporavak, %

Rezultati pokazuju da je obogaćivanje pijeska učinkovitije na vijčanim aparatima nego na centrifugalnim koncentratorima. To se prevodi u manji prinos koncentrata (16,87% naspram 32,26%) s povećanjem iskorištenja (83,13% naspram 67,74%) u koncentrat minerala volframa. To rezultira višom kvalitetom koncentrata WO3 (0,9% naspram 0,42%),